Multi-bucket excavators class I

W maszynie należy wskazać główne elementy: zespół czerpakowy, wysięgnik roboczy, jego zawieszenie i mechanizm podnoszenia oraz urządzenia odbioru urobku. Przed oględzinami zabezpiecza się mechanizmy i narzędzie przed ruchem, oczyszcza dostępne miejsca oraz ocenia pęknięcia, deformacje, luzy, kompletność mocowań i osłon. Sprawdza się przewody oraz smarowanie punktów przewidzianych w obsłudze codziennej.

Po przywróceniu osłon i usunięciu osób ze strefy można przeprowadzić dopuszczoną próbę: uruchamianie uzgodnionych funkcji urabiania i odstawy z zachowaniem sygnalizacji całego ciągu. Obserwuje się płynność, nietypowe dźwięki, wskazania i nieszczelności. Kontrola kończy się oceną stanu każdego zespołu; uszkodzenie konstrukcji, zabezpieczenia lub napędu należy usunąć przed pracą.

Przed pracą należy rozpoznać zamontowane narzędzie i jego zgodność z zadaniem. Oględziny obejmują czerpaki, krawędzie i ich połączenia z zespołem. Trzeba sprawdzić zużycie części stykających się z materiałem, pęknięcia, deformacje, kompletność elementów wymiennych oraz zabezpieczenia mocowania. Dostęp wymaga unieruchomienia i bezpiecznego podparcia narzędzia.

Po oczyszczeniu miejsc kontroli porównuje się stan z kryteriami dokumentacji. Nie zastępuje się brakującego zabezpieczenia przypadkowym elementem i nie obchodzi ryglowania. Po prawidłowym zamocowaniu wykonuje się tylko przewidziane potwierdzenie funkcji w wolnej strefie; usterkę trzeba zgłosić przed użyciem.

Po zabezpieczeniu osprzętu sprawdza się poziom oleju w warunkach pomiaru. Oględziny prowadzi się po przebiegu układu: zbiornik, przewody, złącza, siłowniki, zawory i chłodnica, jeśli występuje. Trzeba szukać otarć, wybrzuszeń, wycieków, luźnych mocowań i uszkodzeń części prowadzących.

Nie sprawdza się wycieku dłonią i nie dokręca połączeń pod ciśnieniem. Po oględzinach i zamknięciu osłon można przeprowadzić przewidzianą próbę w wolnej strefie, obserwując działanie i nietypowe objawy. Niesprawność zagrażającą utrzymaniu osprzętu lub szczelności trzeba usunąć przed pracą.

Na maszynie odnajduje się wskaźniki właściwych obiegów: paliwa, hydrauliki, oleju silnikowego i chłodziwa, jeśli występują. Następnie wskazuje się pozostałe punkty, na przykład przekładni, zwolnic, hamulców lub spryskiwacza, wyłącznie gdy dana konstrukcja je ma. Każdy wskaźnik trzeba powiązać z konkretnym obiegiem.

Przy każdym miejscu należy wyjaśnić sposób odczytu i warunki wiarygodnego pomiaru. Bagnet, wziernik i elektroniczny pomiar mogą wymagać różnych położeń i temperatur. Kontrolka niskiego ciśnienia oleju nie jest zamiennikiem wskaźnika poziomu. Wskazanie punktów nie wymaga otwierania gorących lub pozostających pod ciśnieniem układów.

W kabinie identyfikuje się oznakowaną drogę ewakuacji: dodatkowe drzwi, okno lub właz przewidziany przez producenta. Wskazuje się mechanizm zwolnienia oraz narzędzie, jeśli jest wymagane. Kontrola obejmuje brak przeszkód i dostępność wszystkich elementów potrzebnych do opuszczenia kabiny.

Wyjście awaryjne wykorzystuje się przy zagrożeniu, gdy zwykła droga jest niedostępna lub niebezpieczna. Trzeba znać kierunek otwarcia i sposób dalszego bezpiecznego opuszczenia maszyny. Nie zakłada się, że dowolną szybę można rozbić lub że każdy model ma ten sam mechanizm. Przy demonstracji opisuje się czynność, której wykonanie uszkodziłoby element.

Po zabezpieczeniu napędów pierwszy zakres stanowi zespół urabiający: czerpaki, krawędzie, połączenia, prowadzenie i mechanizm podnoszenia. Trzeba ocenić zużycie, mocowania i stan osłon. Drugi zakres obejmuje odbiór materiału: przesypy, przenośniki, elementy prowadzące i zabezpieczenia przed kontaktem z napędem.

Każdy układ kontroluje się osobno, a następnie sprawdza gotowość ich współpracy. Próba wymaga wolnych stref, uzgodnionych sygnałów i przygotowanego toru odbioru. Nie rozpoczyna się urabiania przy zablokowanej odstawie, a czyszczenie zatoru musi być oddzielone od ruchu. Wynik kontroli powinien wskazywać stan obu układów.

W maszynie należy wskazać główne elementy: zespół czerpakowy, wysięgnik roboczy, jego zawieszenie i mechanizm podnoszenia oraz urządzenia odbioru urobku. Przed oględzinami zabezpiecza się mechanizmy i narzędzie przed ruchem, oczyszcza dostępne miejsca oraz ocenia pęknięcia, deformacje, luzy, kompletność mocowań i osłon. Sprawdza się przewody oraz smarowanie punktów przewidzianych w obsłudze codziennej.

Po przywróceniu osłon i usunięciu osób ze strefy można przeprowadzić dopuszczoną próbę: uruchamianie uzgodnionych funkcji urabiania i odstawy z zachowaniem sygnalizacji całego ciągu. Obserwuje się płynność, nietypowe dźwięki, wskazania i nieszczelności. Kontrola kończy się oceną stanu każdego zespołu; uszkodzenie konstrukcji, zabezpieczenia lub napędu należy usunąć przed pracą.

Przy zabezpieczonym zespole sprawdza się wysięgnik, jego zawieszenie, przeguby i zamocowanie mechanizmu podnoszenia. Zależnie od konstrukcji ocenia się liny z bębnami i krążkami albo siłowniki i przewody. Trzeba zwrócić uwagę na deformacje, pęknięcia, brak zabezpieczeń, nietypowe luzy oraz stan elementów ograniczających ruch.

Dopiero po oględzinach i potwierdzeniu wolnej strefy wykonuje się przewidzianą próbę podnoszenia i opuszczania. Obserwuje się płynność, utrzymanie położenia oraz reakcję sterowania, bez doprowadzania do niekontrolowanego opadnięcia. Po próbie wysięgnik odstawia się bezpiecznie i zgłasza wynik.

Przed oględzinami trzeba zabezpieczyć maszynę oraz określić zakres dostępny dla operatora. Sprawdza się widoczne kable, przepusty, zamocowania i obudowy: przetarcia, przerwy izolacji, deformacje, zabrudzenia i ślady przegrzania. Nie dotyka się odsłoniętego przewodnika ani podejrzanego miejsca w celu sprawdzania napięcia.

Stan połączeń ocenia się z zewnątrz, a uszkodzenia dokumentuje i zgłasza. Otwieranie szaf, naprawy, pomiary elektryczne i wymiana części wykraczające poza przydzieloną obsługę nie należą do tego zadania. Po kontroli należy potwierdzić kompletność zamknięć i zabezpieczenie maszyny przed użyciem w razie niebezpiecznej usterki.

Maszynę należy zabezpieczyć przed ruchem i przygotować zasilanie do próby. Ocenia się klosze, mocowania, zabrudzenia i widoczne uszkodzenia przewodów, a następnie kolejno włącza wymagane światła. Oględziny lamp organizuje się bez pozostawiania osób na torze możliwego ruchu.

Sprawdza się światła robocze i te drogowe, sygnalizacyjne lub ostrzegawcze, w które model jest wyposażony i których wymaga dana praca. Pozycja przełącznika nie potwierdza świecenia lampy. Po próbie wyłącza się niepotrzebne funkcje, przywraca stan bezpieczny i zgłasza usterki, które przed pracą trzeba usunąć.

W instrukcji ustala się, czy fabrycznie przewidziano sygnalizator i kiedy powinien działać. Sprawdza się widoczny stan urządzenia i przygotowuje maszynę do kontrolowanej próby wstecznego kierunku. Osoba potwierdzająca dźwięk musi znajdować się poza torem jazdy i strefą osprzętu.

Po załączeniu przewidzianej funkcji sprawdza się rzeczywisty sygnał, a następnie wraca do stanu bezpiecznego. Brak wymaganej sygnalizacji należy zgłosić i usunąć przed pracą; nie zastępuje jej przyjęcie, że operator będzie ostrożniejszy. Nie wymaga się urządzenia, którego producent nie przewidział, bez ustalenia wymagań maszyny i stanowiska.

Przed uruchomieniem kontroluje się wymagane osłony, blokady, dostęp do sterowania i wyłączników, stan stanowiska operatora oraz widoczność. Sprawdza się także oznaczenia i sprzęt wymagany dla danej pracy. Nie przyjmuje się, że brakujący element był opcjonalny tylko dlatego, że go zdemontowano.

W przygotowanej strefie wykonuje się dopuszczone próby funkcji, na przykład ostrzegania lub blokady sterowania, bez obchodzenia zabezpieczeń. Dla sprzętu ochronnego, ratunkowego i gaśniczego potwierdza się stan, dostęp oraz aktualność wymaganej obsługi. Końcowy wynik musi wskazywać, czy maszyna ma wyposażenie potrzebne do rozpoczęcia pracy.

Najpierw wskazuje się pompę lub zespół podający, zbiornik i obsługiwane punkty. Sprawdza się ilość właściwego środka, stan przewodów i złączy oraz widoczne uszkodzenia. Uzupełnia się przez przeznaczone miejsce, czystym sprzętem, a przewidzianą próbę wykonuje w warunkach bezpiecznych dla osób przy mechanizmie.

Pełny zasobnik nie potwierdza, że smar dociera do każdego punktu, dlatego wynik trzeba powiązać z działaniem układu i wskazaniami. Punkty poza centralnym smarowaniem nadal obsługuje się według planu. Bez układu centralnego mechanizm zabezpiecza się, oczyszcza smarowniczki i podaje właściwy smar w wymaganej ilości, kończąc ochroną punktów przed zabrudzeniem.

W instrukcji lub na opisie skrzynki identyfikuje się obwód oświetlenia roboczego i właściwy element ochronny. Odczytuje się wymagane parametry, a nie tylko kolor lub rozmiar obudowy. Dostęp do skrzynki i przygotowanie zasilania muszą odpowiadać procedurze maszyny.

Przy uszkodzeniu ustala się przyczynę w dopuszczonym zakresie, a czynności wymagające ingerencji w instalację przekazuje odpowiedniej osobie. Wymienia się element na właściwy dla obwodu, zamyka obudowę i sprawdza działanie. Kolejne przepalenie wymaga wyjaśnienia usterki; mostek lub większy prąd znamionowy nie są naprawą.

W dokumentacji i wymaganiach stanowiska należy potwierdzić, jakie wyposażenie gaśnicze ma być na maszynie. Wskazuje się miejsce przechowywania i sposób wyjęcia, sprawdzając mocowanie oraz to, czy osprzęt lub bagaż nie ograniczają dostępu. Oględziny obejmują obudowę, zabezpieczenie uruchomienia i stan elementów podawania środka.

Sprawdza się czytelność instrukcji, oznaczenia przeglądu lub termin wymaganej obsługi i wskaźnik ciśnienia, jeśli występuje w tej konstrukcji. Gaśnicy nie uruchamia się próbnie na egzaminie jako sposobu kontroli. Brak, uszkodzenie lub nieaktualny wymagany przegląd zgłasza się do usunięcia, a sprzęt odkłada w prawidłowe miejsce.

Najpierw kończy się cykl, odsuwa od stref zagrożenia i przygotowuje postój: zakończyć dopływ materiału, opróżnić ciąg w wymagany sposób, odstawić wysięgnik i zabezpieczyć zespół. Napędy zatrzymuje się właściwą sekwencją, uwzględniając wymagane schłodzenie lub opróżnienie ciągu. Przed ręczną obsługą usuwa się energię niebezpieczną dla czynności i zabezpiecza możliwość ponownego uruchomienia.

Po oczyszczeniu należy ponownie ocenić czerpaki, krawędzie i ich połączenia z zespołem, połączenia, mocowania i widoczne przewody. Wykonuje się przewidziane smarowanie i inne czynności końcowe, bez naprawy w ruchu. Usterki zapisuje się lub zgłasza, przywraca osłony i pozostawia maszynę w stanie bezpiecznym dla otoczenia.

Zerowanie jest potrzebne przed czynnościami wymagającymi bezpiecznego otwarcia lub rozłączenia hydrauliki i w innych sytuacjach wskazanych w instrukcji. Najpierw opuszcza się albo mechanicznie zabezpiecza osprzęt i unieruchamia maszynę, aby uwolnienie ciśnienia nie spowodowało opadnięcia ciężaru.

Następnie wykonuje się właściwe odciążenie obwodów: w niektórych konstrukcjach przez przewidziane ruchy sterowania, w innych z wymaganym zasilaniem sterowników lub osobną procedurą dla akumulatorów hydraulicznych. Potwierdza się bezpieczny stan metodą z dokumentacji. Nie służy do tego poluzowanie przypadkowego przewodu ani sprawdzanie dłonią.

Wybiera się trzy rzeczywiście obecne piktogramy albo wskazane w instrukcji. Dla każdego podaje się znaczenie, miejsce występowania i wymagane zachowanie. Można omówić znak nakazujący zapoznanie się z instrukcją, ostrzeżenie przed cieczą pod wysokim ciśnieniem i oznaczenie konieczności użycia pasa, jeśli takie znaki występują w danym modelu.

Wyjaśnienie powinno prowadzić do działania: zapoznania z procedurą, zabezpieczenia ciśnienia przed obsługą lub prawidłowego zajęcia stanowiska. Znaczenia nie ustala się wyłącznie z koloru. Nieczytelne lub brakujące oznaczenie zgłasza się do odtworzenia, bez usuwania znaków ostrzegawczych podczas pracy.

Przed rozruchem sprawdza się złoże, stanowisko, czerpaki, wysięgnik i drogę urobku przez przesypy oraz urządzenia odbiorcze. Osłony i wymagane zabezpieczenia muszą być na miejscu. Potwierdza się gotowość wszystkich współpracujących stanowisk i przekazuje ustalony sygnał.

Urządzenia uruchamia się w sekwencji ciągu zapewniającej przygotowany odbiór, zanim pojawi się dopływ urobku. Narzędzie wprowadza się do złoża kontrolowanie, dostosowując posuw i zagłębienie do obciążenia oraz wydajności odstawy. Po demonstracji przerywa się urabianie, opróżnia i zatrzymuje ciąg zgodnie z procedurą, bez ręcznego czyszczenia w ruchu.

Nagromadzony grunt może zablokować przesyp albo przeciążyć urządzenie odbiorcze. Operator powinien reagować na stan całego ciągu, a nie tylko na napęd zespołu czerpaków.

Usuwanie przyczyny odbywa się po zabezpieczeniu właściwych urządzeń przed ruchem. Ponowny start wymaga potwierdzenia gotowości osób i wszystkich elementów ciągu zgodnie z instrukcją współpracy.

Stojąca taśma lub koło mogą ruszyć po odblokowaniu albo zdalnym poleceniu. Ponadto grunt zatrzymany w przesypie może nagle się osunąć po poruszeniu przeszkody.

Trzeba zastosować procedurę odizolowania napędów i bezpiecznego dostępu. Ręczne czyszczenie podczas ruchu oraz obchodzenie blokad nie są dopuszczalnym sposobem przywracania wydajności.

Koparka wielonaczyniowa ma wiele miejsc styku poruszających się części. Człowiek może zostać pochwycony także wtedy, gdy naczynia nie urabiają jeszcze gruntu.

Brak wymaganej osłony trzeba usunąć przed rozpoczęciem pracy. Nie wolno zdejmować zabezpieczeń tylko dlatego, że utrudniają obserwację mechanizmu; kontrolę prowadzi się przewidzianą metodą.

Pracownicy mogą znajdować się przy czerpakach, przesypach lub na pomostach obsługowych. Operator przed startem musi mieć pewność, że ruch mechanizmów nie zagrozi załodze.

Sygnały i odpowiedzialność ustala się przed pracą. Sam sygnał ostrzegawczy nie uprawnia do uruchomienia maszyny, gdy nie potwierdzono bezpiecznego stanu niewidocznej części zespołu.

Maszyna powinna pracować w rozpoznanym terenie. Twarde wtrącenia, woda i zmiana geometrii złoża wpływają na obciążenie czerpaków oraz stateczność stanowiska.

Niespodziewanej przeszkody nie pokonuje się automatycznie większą siłą. Wymagana jest ocena dalszego sposobu pracy, a przy trudnych do rozpoznania przedmiotach - zatrzymanie i zawiadomienie nadzoru.