Floating single-bucket dredgers class II

Najpierw rozpoznaje się typ akumulatora oraz sposób przygotowania zasilania do obsługi. Po zabezpieczeniu maszyny ocenia się obudowę, zamocowanie, widoczne wycieki, przewody i zaciski. Przed czyszczeniem lub poprawianiem połączeń trzeba przygotować instalację zgodnie z procedurą, zapobiegając zwarciu, iskrzeniu i kontaktowi z elektrolitem.

W akumulatorze z przewidzianą obsługą cel kontroluje się dostępne wskaźniki, odpowietrzenie i poziom elektrolitu metodą producenta. Akumulatora szczelnego nie otwiera się w ten sposób. Wynik obejmuje wskazanie elementów sprawnych i usterek; po obsłudze przywraca się osłony i zabezpieczenia, a uszkodzenie obudowy lub wyciek zgłasza przed uruchomieniem.

Najpierw wskazuje się zbiornik, wlew i wskaźnik właściwego obiegu. Maszynę zabezpiecza się na odpowiednim stanowisku, a osprzęt ustawia tak, jak wymaga pomiar. Odczyt porównuje się z oznaczeniami przy wymaganej temperaturze i stanie układu; wysunięcie siłowników może zmieniać poziom w zbiorniku.

Przed otwarciem układu należy usunąć ciśnienie przewidzianą procedurą i oczyścić okolicę wlewu. Olej dolewa się czystym sprzętem do dopuszczalnego poziomu, zamyka wlew i ponownie kontroluje wynik. Nadmierne lub powtarzające się ubytki wymagają oceny szczelności, a nie samego zwiększania ilości dolewanego oleju.

W maszynie należy wskazać główne elementy: chwytak lub inny zamontowany czerpak, zawieszenie, liny i wciągarki albo siłowniki oraz mechanizm przeniesienia urobku. Przed oględzinami zabezpiecza się mechanizmy i narzędzie przed ruchem, oczyszcza dostępne miejsca oraz ocenia pęknięcia, deformacje, luzy, kompletność mocowań i osłon. Sprawdza się przewody oraz smarowanie punktów przewidzianych w obsłudze codziennej.

Po przywróceniu osłon i usunięciu osób ze strefy można przeprowadzić dopuszczoną próbę: kontrolowane podnoszenie, otwieranie i zamykanie narzędzia z zachowaniem gotowości miejsca odbioru. Obserwuje się płynność, nietypowe dźwięki, wskazania i nieszczelności. Kontrola kończy się oceną stanu każdego zespołu; uszkodzenie konstrukcji, zabezpieczenia lub napędu należy usunąć przed pracą.

Przed pracą rozpoznaje się napęd egzaminowanej maszyny. Dla silnika spalinowego można wybrać układ smarowania: wskazać wskaźnik i wlew, wykonać miarodajny pomiar oleju oraz ocenić wycieki. Następnie sprawdza się chłodzenie, wskazując właściwy obieg i jego elementy.

Przy chłodzeniu cieczą ocenia się poziom, przewody, szczelność i chłodnicę, bez otwierania gorącego układu. Przy chłodzeniu powietrzem kontroluje się drożność żeber i kanałów oraz stan wentylatora i napędu. Dla silnika elektrycznego dobiera się rzeczywiste układy: widoczny stan zasilania i osłon oraz chłodzenie; bez otwierania instalacji pod napięciem. Wynik każdej kontroli podaje się oddzielnie.

Należy sprawdzić utrzymanie pozycji jednostki, widoczne zanurzenie i przechył, stan dostępnego pokładu, zamknięć oraz dojść. Następnie ocenia się rzeczywisty układ roboczy: chwytak, czerpaki lub układ ssący, jego mocowania i napędy. Poziomy płynów i wskaźniki kontroluje się tylko dla obiegów występujących w danej konstrukcji.

Przed rozruchem potwierdza się dostęp do sprzętu ratunkowego, gaśniczego i sygnalizacyjnego oraz uzgodnioną łączność załogi. Sprawdza się gotowość odbioru urobku i wolne strefy pracy. Próby wykonuje się właściwą sekwencją dla jednostki, a nieprawidłowe zanurzenie, wyciek lub niesprawne zabezpieczenie wyjaśnia przed rozpoczęciem robót.

Przed pracą przechodzi się po dostępnych drogach pokładowych i ocenia ich czystość, przyczepność oraz stan schodów, pomostów i barierek. Sprawdza się pokrywy, włazy i zamknięcia, miejsca postoju załogi oraz mocowanie dostępnych elementów. Wciągarki, liny i inne mechanizmy nie mogą zagrażać osobie wykonującej oględziny.

Wyposażenie ratunkowe, gaśnicze i sygnalizacyjne wskazuje się w przeznaczonych miejscach, potwierdzając dostęp i stan. Dodatkowo ocenia się instalacje i oświetlenie wymagane dla pokładu. Brak osłony, uszkodzone dojście lub niezabezpieczony właz trzeba zgłosić i usunąć przed użytkowaniem tej strefy.

Maszynę należy zabezpieczyć przed ruchem i przygotować zasilanie do próby. Ocenia się klosze, mocowania, zabrudzenia i widoczne uszkodzenia przewodów, a następnie kolejno włącza wymagane światła. Oględziny lamp organizuje się bez pozostawiania osób na torze możliwego ruchu.

Sprawdza się światła robocze i te drogowe, sygnalizacyjne lub ostrzegawcze, w które model jest wyposażony i których wymaga dana praca. Pozycja przełącznika nie potwierdza świecenia lampy. Po próbie wyłącza się niepotrzebne funkcje, przywraca stan bezpieczny i zgłasza usterki, które przed pracą trzeba usunąć.

Przed uruchomieniem kontroluje się wymagane osłony, blokady, dostęp do sterowania i wyłączników, stan stanowiska operatora oraz widoczność. Sprawdza się także oznaczenia i sprzęt wymagany dla danej pracy. Nie przyjmuje się, że brakujący element był opcjonalny tylko dlatego, że go zdemontowano.

W przygotowanej strefie wykonuje się dopuszczone próby funkcji, na przykład ostrzegania lub blokady sterowania, bez obchodzenia zabezpieczeń. Dla sprzętu ochronnego, ratunkowego i gaśniczego potwierdza się stan, dostęp oraz aktualność wymaganej obsługi. Końcowy wynik musi wskazywać, czy maszyna ma wyposażenie potrzebne do rozpoczęcia pracy.

W instrukcji lub na opisie skrzynki identyfikuje się obwód oświetlenia roboczego i właściwy element ochronny. Odczytuje się wymagane parametry, a nie tylko kolor lub rozmiar obudowy. Dostęp do skrzynki i przygotowanie zasilania muszą odpowiadać procedurze maszyny.

Przy uszkodzeniu ustala się przyczynę w dopuszczonym zakresie, a czynności wymagające ingerencji w instalację przekazuje odpowiedniej osobie. Wymienia się element na właściwy dla obwodu, zamyka obudowę i sprawdza działanie. Kolejne przepalenie wymaga wyjaśnienia usterki; mostek lub większy prąd znamionowy nie są naprawą.

W dokumentacji i wymaganiach stanowiska należy potwierdzić, jakie wyposażenie gaśnicze ma być na maszynie. Wskazuje się miejsce przechowywania i sposób wyjęcia, sprawdzając mocowanie oraz to, czy osprzęt lub bagaż nie ograniczają dostępu. Oględziny obejmują obudowę, zabezpieczenie uruchomienia i stan elementów podawania środka.

Sprawdza się czytelność instrukcji, oznaczenia przeglądu lub termin wymaganej obsługi i wskaźnik ciśnienia, jeśli występuje w tej konstrukcji. Gaśnicy nie uruchamia się próbnie na egzaminie jako sposobu kontroli. Brak, uszkodzenie lub nieaktualny wymagany przegląd zgłasza się do usunięcia, a sprzęt odkłada w prawidłowe miejsce.

Wybiera się trzy rzeczywiście obecne piktogramy albo wskazane w instrukcji. Dla każdego podaje się znaczenie, miejsce występowania i wymagane zachowanie. Można omówić znak nakazujący zapoznanie się z instrukcją, ostrzeżenie przed cieczą pod wysokim ciśnieniem i oznaczenie konieczności użycia pasa, jeśli takie znaki występują w danym modelu.

Wyjaśnienie powinno prowadzić do działania: zapoznania z procedurą, zabezpieczenia ciśnienia przed obsługą lub prawidłowego zajęcia stanowiska. Znaczenia nie ustala się wyłącznie z koloru. Nieczytelne lub brakujące oznaczenie zgłasza się do odtworzenia, bez usuwania znaków ostrzegawczych podczas pracy.

Przed oględzinami należy zabezpieczyć podwieszone narzędzie lub element i zatrzymać wciągarkę. Ocenia się stan liny oraz jej mocowanie przy końcach, ułożenie na bębnie, krążki i miejsca narażone na ścieranie. Wskazuje się pęknięte druty, zgniecenia, załamania, rozwarstwienie, korozję i inne zmiany kształtu.

Jeżeli do obejrzenia kolejnego odcinka trzeba przemieścić linę, wykonuje się oddzielny kontrolowany ruch przy wolnej strefie, a oględziny ponawia po zatrzymaniu. Nie prowadzi się liny dłonią. Wynik porównuje się z kryteriami danego układu; podejrzaną linę wycofuje się do oceny, bez stosowania jednego procentowego progu dla wszystkich konstrukcji.

Podstawowy podział obejmuje chwytaki dwułupinowe oraz wielołupinowe, a sposób zamykania może być linowy, hydrauliczny lub elektrohydrauliczny. Trzeba wskazać rzeczywistą konstrukcję na pogłębiarce: szczęki, zawieszenie i elementy napędu. Sama liczba widocznych przewodów lub podobny wygląd nie zastępują identyfikacji w dokumentacji.

Po rozpoznaniu należy wyjaśnić, jak otwiera i zamyka się chwytak oraz jaki materiał ma pobierać. Ocena uwzględnia zgodność z układem podnoszenia i dopuszczenie do warunków pracy, w tym zanurzenia. Katalogowa dostępność chwytaka do przeładunku nie oznacza automatycznie jego dopuszczenia do kopania pod wodą.

Na pulpicie identyfikuje się przyrządy napędów, układu roboczego i bezpieczeństwa obecne w egzemplarzu. Dla napędu spalinowego mogą dotyczyć ciśnienia oleju, temperatury i paliwa, a dla elektrycznego zasilania i obciążenia. Wskazanie trzeba powiązać z rzeczywistą wielkością, jednostką i stanem maszyny.

Zakres obejmuje wskaźniki faktycznego napędu oraz sterowania mechanizmami pogłębiarki; nie dopisuje się manometrów pompy gruntowej jednostce, która jej nie ma. Sprawdza się czytelność, wiarygodny stan początkowy i reakcję w przewidzianym teście lub kontrolowanym rozruchu. Alarmy sprawdza się bez sztucznego wywoływania zalania, przeciążenia albo innego zagrożenia.

Należy wskazać rzeczywiste barierki, osłony mechanizmów, zabezpieczenia otworów, pomosty i inne ochrony przewidziane dla pogłębiarki. Kontrola obejmuje kompletność, mocowanie, deformacje, korozję i uszkodzenia. Przy każdym elemencie wyjaśnia się jego funkcję, na przykład oddzielenie człowieka od krawędzi pokładu albo ruchomych części.

Ocena nie ogranicza się do obecności elementu: luźna barierka lub zdjęta osłona nie zapewniają wymaganej ochrony. Nie wykonuje się próby przez narażenie człowieka na upadek lub wejście do działającego mechanizmu. Brak zabezpieczenia oznacza wyłączenie zagrożonej strefy do przywrócenia prawidłowego stanu.

Przed pracą porównuje się wyposażenie z wymaganiami pogłębiarki i akwenu. Wskazuje się przewidziane środki ratunkowe, na przykład koła i kamizelki, oraz ocenia ich kompletność, widoczne uszkodzenia i gotowość użycia. Sprawdza się, czy sprzęt jest rozmieszczony w wyznaczonych miejscach, a dostęp nie jest zasłonięty.

W zakresie sygnalizacji należy znać sposób wezwania pomocy i komunikację z załogą. Sprzęt gaśniczy sprawdza się pod względem stanu i aktualności wymaganej obsługi bez próbnego opróżniania. Kontrola kończy się zgłoszeniem braków i wyjaśnieniem użycia wyposażenia właściwego dla jednostki; sama obecność jednej kamizelki nie potwierdza kompletności.

Przed ruchem potwierdza się pozycję jednostki, gotowość odbioru urobku oraz stan chwytaka, lin i mechanizmów. Dobiera się punkt pobierania i kontroluje wolną strefę. Chwytak opuszcza się w sposób przewidziany dla jego konstrukcji, bez niekontrolowanego luzu liny lub kontaktu z jednostką.

Po kontakcie z materiałem wykonuje się zamknięcie i podniesienie, obserwując obciążenie oraz zachowanie liny. Narzędzie przenosi się do przygotowanego odbiornika i otwiera dopiero w bezpiecznym miejscu. Po opróżnieniu wraca się do pozycji rozpoczęcia albo odstawia chwytak. Sterowanie linowe i hydrauliczne realizują te fazy różnymi ruchami.

Po obsłudze codziennej potwierdza się sprzęt ratunkowy, położenie jednostki, komunikację i gotowość miejsca odbioru. Sterowanie przygotowuje się do uruchomienia przy wykluczeniu osób ze strefy narzędzia i napiętych lin. Sprawdza się wymagane wskazania i warunki rozruchu napędów.

Po uruchomieniu ocenia się wskazania i wykonuje dopuszczone ruchy podnoszenia oraz sterowania czerpakiem. W przypadku chwytaka są to otwieranie, opuszczenie, zamknięcie i podnoszenie, odpowiednio do konstrukcji. Próbę kończy się odstawieniem narzędzia i oceną działania; nie przechodzi się do obciążonego cyklu przy niewyjaśnionej nieprawidłowości.

Najpierw ustala się miejsce docelowe, warunki akwenu, przeszkody, obce jednostki oraz przebieg lin i rurociągów. Narzędzie wyprowadza się z gruntu i ustawia do manewru, aby nie kotwiło przypadkowo jednostki. Przygotowuje się właściwe liny, wciągarki, kotwy lub inny przewidziany środek zmiany pozycji.

Manewr prowadzi się zgodnie z komunikacją, kontrolując naprężenie lin, przechył i przebieg rurociągu. Ludzie pozostają poza strefą pracy napiętych lin. Po zajęciu nowej pozycji zapewnia się jej utrzymanie, sprawdza ułożenie połączeń i dopiero po kontroli stanowiska przygotowuje ponowne urabianie.

Przed ruchem potwierdza się pozycję jednostki, gotowość odbioru urobku oraz stan chwytaka, lin i mechanizmów. Dobiera się punkt pobierania i kontroluje wolną strefę. Chwytak opuszcza się w sposób przewidziany dla jego konstrukcji, bez niekontrolowanego luzu liny lub kontaktu z jednostką.

Po kontakcie z materiałem wykonuje się zamknięcie i podniesienie, obserwując obciążenie oraz zachowanie liny. Narzędzie przenosi się do przygotowanego odbiornika i otwiera dopiero w bezpiecznym miejscu. Po opróżnieniu wraca się do pozycji rozpoczęcia albo odstawia chwytak. Sterowanie linowe i hydrauliczne realizują te fazy różnymi ruchami.

Na maszynie wskazuje się narzędzie i elementy odpowiadające za jego ruch. Trzeba odróżnić funkcję podnoszenia od funkcji otwarcia lub zamknięcia, zgodnie z rzeczywistym wyposażeniem.

Znajomość jednego chwytaka nie gwarantuje poprawnej obsługi innego. Próby odbywają się dopiero po kontroli i potwierdzeniu wolnej strefy, przy użyciu procedury przewidzianej przez producenta.

Pęknięcie, zdeformowana szczęka lub uszkodzony przegub mogą uniemożliwić prawidłowe nabranie i utrzymanie gruntu. Należy ocenić połączenia nośne oraz napęd właściwy dla chwytaka.

Oględziny prowadzi się przy bezpiecznie podpartym i zabezpieczonym narzędziu. Nie wolno wchodzić pomiędzy szczęki, polegając wyłącznie na chwilowym położeniu elementów sterowania.

Nieprawidłowe nawijanie może uszkodzić linę lub zaburzyć jej prowadzenie. Operator obserwuje pracę układu i zgłasza nieprawidłowość przed wykonaniem kolejnego obciążonego ruchu.

Czynność naprawcza wymaga zatrzymania i bezpiecznego zabezpieczenia naczynia. Ręka przy linie może zostać wciągnięta nawet przy małej prędkości; pomocnik nie zastępuje właściwej procedury.

Chwytak przenosi porcję gruntu, która po otwarciu opada na przygotowane miejsce. Operator musi kontrolować obrys naczynia, warunki współpracy jednostek i sygnały obsługi.

Nie otwiera się szczęk nad ludźmi lub poza wyznaczonym miejscem. Jeśli położenie jednostki odbierającej ulegnie zmianie, należy zatrzymać manewr i ponownie ustalić bezpieczne warunki.

Opór może wynikać z przeszkody lub nieodpowiedniego położenia chwytaka. Wymuszony ruch przenosi obciążenia na liny, wysięgnik i jednostkę, dlatego operator musi obserwować ich zachowanie.

Dalsze postępowanie ustala się po zabezpieczeniu sytuacji i rozpoznaniu przyczyny. Nie wolno improwizować bocznego wyrywania ani odłączać obciążonych elementów; sposób uwolnienia wynika z dokumentacji i organizacji robót.

Przed pracą i w jej trakcie trzeba obserwować stan jednostki oraz jej zachowanie pod obciążeniem. Uszkodzenie kadłuba, dopływ wody lub zmienione obciążenie mogą wpłynąć na bezpieczeństwo.

Operator powiadamia odpowiedzialną osobę i działa zgodnie z procedurą. Samowolne przemieszczanie ciężarów może pogorszyć stan; w razie zagrożenia załoga korzysta z ustalonej drogi ewakuacji i wyposażenia ratunkowego.

Po zakończeniu cyklu wykonuje się przewidzianą procedurę odstawienia narzędzia i zatrzymania urządzeń. Należy uwzględnić pogodę, prąd wody i wymagania dotyczące cumowania lub kotwiczenia.

Obsługa po pracy obejmuje zgłoszenie uszkodzeń oraz zabezpieczenie dostępu do sterowania. Zatrzymany napęd nie zapobiega samoczynnemu przemieszczeniu jednostki, dlatego sposób utrzymania pozycji wymaga osobnego sprawdzenia.