Anchor drilling rigs

Najpierw rozpoznaje się typ akumulatora oraz sposób przygotowania zasilania do obsługi. Po zabezpieczeniu maszyny ocenia się obudowę, zamocowanie, widoczne wycieki, przewody i zaciski. Przed czyszczeniem lub poprawianiem połączeń trzeba przygotować instalację zgodnie z procedurą, zapobiegając zwarciu, iskrzeniu i kontaktowi z elektrolitem.

W akumulatorze z przewidzianą obsługą cel kontroluje się dostępne wskaźniki, odpowietrzenie i poziom elektrolitu metodą producenta. Akumulatora szczelnego nie otwiera się w ten sposób. Wynik obejmuje wskazanie elementów sprawnych i usterek; po obsłudze przywraca się osłony i zabezpieczenia, a uszkodzenie obudowy lub wyciek zgłasza przed uruchomieniem.

Najpierw wskazuje się zbiornik, wlew i wskaźnik właściwego obiegu. Maszynę zabezpiecza się na odpowiednim stanowisku, a osprzęt ustawia tak, jak wymaga pomiar. Odczyt porównuje się z oznaczeniami przy wymaganej temperaturze i stanie układu; wysunięcie siłowników może zmieniać poziom w zbiorniku.

Przed otwarciem układu należy usunąć ciśnienie przewidzianą procedurą i oczyścić okolicę wlewu. Olej dolewa się czystym sprzętem do dopuszczalnego poziomu, zamyka wlew i ponownie kontroluje wynik. Nadmierne lub powtarzające się ubytki wymagają oceny szczelności, a nie samego zwiększania ilości dolewanego oleju.

W maszynie należy wskazać główne elementy: maszt, głowica, posuw, uchwyty, żerdzie, narzędzie wiertnicze i obieg płuczki lub zaczynu. Przed oględzinami zabezpiecza się mechanizmy i narzędzie przed ruchem, oczyszcza dostępne miejsca oraz ocenia pęknięcia, deformacje, luzy, kompletność mocowań i osłon. Sprawdza się przewody oraz smarowanie punktów przewidzianych w obsłudze codziennej.

Po przywróceniu osłon i usunięciu osób ze strefy można przeprowadzić dopuszczoną próbę: kontrolowany posuw, obrót i zacisk przy pustej strefie żerdzi i przygotowanym obiegu. Obserwuje się płynność, nietypowe dźwięki, wskazania i nieszczelności. Kontrola kończy się oceną stanu każdego zespołu; uszkodzenie konstrukcji, zabezpieczenia lub napędu należy usunąć przed pracą.

Na zabezpieczonej maszynie rozpoznaje się rodzaj chłodzenia i właściwy punkt kontroli. Przy chłodzeniu cieczą sprawdza się oznaczony poziom oraz przewody, połączenia i powierzchnię chłodnicy. Układu gorącego i pozostającego pod ciśnieniem nie otwiera się do dolewania; po ostudzeniu stosuje się właściwy płyn i procedurę otwarcia.

Przy chłodzeniu powietrzem sprawdza się żebra i kanały chłodzące, osłony oraz wentylator i jego napęd, o ile występują. Zabrudzenia usuwa się metodą, która nie uszkodzi elementów, przy zabezpieczonym napędzie. Po obsłudze przywraca się osłony, sprawdza wynik i zgłasza wyciek, uszkodzenie lub niedrożność uniemożliwiającą bezpieczną pracę.

Maszynę ustawia się i zabezpiecza w warunkach przewidzianych do kontroli. W oponach sprawdza się przecięcia, wybrzuszenia, bieżnik, felgi i mocowania. Ciśnienie mierzy się odpowiednim manometrem i porównuje z wartością dla ogumienia oraz obciążenia, bez przyjmowania jednej wartości dla wszystkich osi i modeli.

W gąsienicy najpierw usuwa się zabrudzenia i kontroluje jej elementy. Napięcie ocenia się w punkcie i położeniu opisanym w instrukcji; pomiar zwisu wykonany w innym miejscu może dać inny wynik. Nie odkręca się przypadkowych części napinacza, który może magazynować energię. Wynik i usterki należy wskazać przed dopuszczeniem maszyny do ruchu.

Najpierw wskazuje się bagnet lub inny wskaźnik i właściwy wlew oleju. Maszyna musi być zabezpieczona w wymaganym położeniu, a silnik zatrzymany z zachowaniem czasu potrzebnego na miarodajny odczyt. Przy bagnecie używa się czystego czyściwa i odczytuje poziom po prawidłowym ponownym osadzeniu.

Wynik porównuje się z oznaczeniami. Olej o zalecanej specyfikacji dolewa się czystym wlewem, stopniowo, bez przekraczania dopuszczalnego poziomu; potem ponawia odczyt i zamyka wlew. Kontrolka ciśnienia oleju nie zastępuje pomiaru jego ilości. W napędzie elektrycznym wskazuje się brak takiego obiegu silnika spalinowego.

Przed pracą rozpoznaje się napęd egzaminowanej maszyny. Dla silnika spalinowego można wybrać układ smarowania: wskazać wskaźnik i wlew, wykonać miarodajny pomiar oleju oraz ocenić wycieki. Następnie sprawdza się chłodzenie, wskazując właściwy obieg i jego elementy.

Przy chłodzeniu cieczą ocenia się poziom, przewody, szczelność i chłodnicę, bez otwierania gorącego układu. Przy chłodzeniu powietrzem kontroluje się drożność żeber i kanałów oraz stan wentylatora i napędu. Dla silnika elektrycznego dobiera się rzeczywiste układy: widoczny stan zasilania i osłon oraz chłodzenie; bez otwierania instalacji pod napięciem. Wynik każdej kontroli podaje się oddzielnie.

Na zatrzymanej i zabezpieczonej maszynie wskazuje się właściwy filtr oraz wskaźnik jego stanu, jeśli występuje. Okolicę pokrywy należy oczyścić przed otwarciem. Demontaż ogranicza się do elementów przewidzianych dla operatora i wykonuje tak, aby nie uszkodzić wkładu ani nie wprowadzić zabrudzeń do dolotu.

Kontrola obejmuje zabrudzenie i uszkodzenia wkładu, stan uszczelnień oraz obudowy. Oczyszczenie lub wymiana zależą od rodzaju filtra; nie zakłada się, że każdy papierowy wkład można przedmuchać. Po prawidłowym montażu zamyka się obudowę, potwierdza osadzenie i dokonuje przewidzianej kontroli działania.

Przed pracą należy rozpoznać zamontowane narzędzie i jego zgodność z zadaniem. Oględziny obejmują koronkę lub inne narzędzie, żerdzie, gwinty i uchwyty. Trzeba sprawdzić zużycie części stykających się z materiałem, pęknięcia, deformacje, kompletność elementów wymiennych oraz zabezpieczenia mocowania. Dostęp wymaga unieruchomienia i bezpiecznego podparcia narzędzia.

Po oczyszczeniu miejsc kontroli porównuje się stan z kryteriami dokumentacji. Nie zastępuje się brakującego zabezpieczenia przypadkowym elementem i nie obchodzi ryglowania. Po prawidłowym zamocowaniu wykonuje się tylko przewidziane potwierdzenie funkcji w wolnej strefie; usterkę trzeba zgłosić przed użyciem.

Po zabezpieczeniu osprzętu sprawdza się poziom oleju w warunkach pomiaru. Oględziny prowadzi się po przebiegu układu: zbiornik, przewody, złącza, siłowniki, zawory i chłodnica, jeśli występuje. Trzeba szukać otarć, wybrzuszeń, wycieków, luźnych mocowań i uszkodzeń części prowadzących.

Nie sprawdza się wycieku dłonią i nie dokręca połączeń pod ciśnieniem. Po oględzinach i zamknięciu osłon można przeprowadzić przewidzianą próbę w wolnej strefie, obserwując działanie i nietypowe objawy. Niesprawność zagrażającą utrzymaniu osprzętu lub szczelności trzeba usunąć przed pracą.

Na maszynie odnajduje się wskaźniki właściwych obiegów: paliwa, hydrauliki, oleju silnikowego i chłodziwa, jeśli występują. Następnie wskazuje się pozostałe punkty, na przykład przekładni, zwolnic, hamulców lub spryskiwacza, wyłącznie gdy dana konstrukcja je ma. Każdy wskaźnik trzeba powiązać z konkretnym obiegiem.

Przy każdym miejscu należy wyjaśnić sposób odczytu i warunki wiarygodnego pomiaru. Bagnet, wziernik i elektroniczny pomiar mogą wymagać różnych położeń i temperatur. Kontrolka niskiego ciśnienia oleju nie jest zamiennikiem wskaźnika poziomu. Wskazanie punktów nie wymaga otwierania gorących lub pozostających pod ciśnieniem układów.

Przed załadunkiem porównuje się masę i wymiary zestawu z możliwościami środka transportu, sprawdza podparcie oraz stan najazdów i wyznacza wolną strefę manewru. Osprzęt ustawia się do wjazdu tak, by zapewnić stateczność i prześwit bez kolizji. Należy ustalić jednoznaczne sygnały i osobę kierującą manewrem.

Po ustawieniu maszyny na platformie unieruchamia się jazdę, osprzęt i elementy obrotowe lub przegubowe wymaganymi blokadami. Mocowanie wykonuje się w przeznaczonych punktach, z uwzględnieniem masy i układu ładunku. Części luźne zabezpiecza się osobno. Jeżeli do załadunku służy wciągarka, nie wolno przebywać przy napiętej linie ani za wciąganą maszyną.

Przy zabezpieczonym osprzęcie odnajduje się trzy punkty objęte obsługą operatora. Przykładowy zakres dla tej maszyny to: prowadzenie głowicy, przegub masztu i mocowanie siłownika wskazane w planie. Trzeba rozpoznać smarowniczkę lub inne przewidziane przyłącze, a nie pomylić go z korkiem innego obiegu.

Dla każdego punktu trzeba wskazać smarowany element, wymagany środek i sposób dostępu. Smarowniczkę oczyszcza się przed podaniem smaru; ilości i okresowości nie dobiera się na wyczucie. Po obsłudze zabezpiecza się punkt przed zabrudzeniem i usuwa nadmiar z miejsca stwarzającego zagrożenie poślizgu.

Najpierw potwierdza się model maszyny i silnika oraz właściwe wydanie instrukcji. W tabeli paliw i pojemności odnajduje się zbiornik paliwa, a nie zbiornik hydrauliczny lub inny obieg. Odczytuje się pojemność i wymagania jakościowe paliwa; sama barwa cieczy nie pozwala ich ustalić.

Na maszynie wskazuje się właściwy wlew i jego oznaczenie, wyjaśniając bezpieczne tankowanie: zabezpieczony napęd, brak źródeł zapłonu, czysty sprzęt i ochrona przed rozlaniem. Pojemność nominalna nie oznacza ilości do dolania niezależnie od obecnego stanu. Gdy egzemplarz ma napęd bez paliwa, trzeba wykazać tę różnicę zamiast podawać fikcyjną pojemność.

W danych eksploatacyjnych silnika odnajduje się specyfikację środka smarnego, lepkość w wymaganych warunkach oraz tabelę ilości. Należy sprawdzić opis wartości, w tym czy dotyczy wymiany z filtrem lub bez niego. Nazwa marki oleju nie zastępuje wymagań jakościowych producenta.

Następnie wskazuje się właściwy wlew i sposób kontroli poziomu. Przed dolewką wykonuje się miarodajny odczyt i dodaje tylko brakującą ilość, bez przekroczenia oznaczenia. Nie wolno wlewać całej pojemności układu jako zwykłego uzupełnienia ani przenosić danych z podobnej maszyny z innym silnikiem.

Maszynę należy zabezpieczyć przed ruchem i przygotować zasilanie do próby. Ocenia się klosze, mocowania, zabrudzenia i widoczne uszkodzenia przewodów, a następnie kolejno włącza wymagane światła. Oględziny lamp organizuje się bez pozostawiania osób na torze możliwego ruchu.

Sprawdza się światła robocze i te drogowe, sygnalizacyjne lub ostrzegawcze, w które model jest wyposażony i których wymaga dana praca. Pozycja przełącznika nie potwierdza świecenia lampy. Po próbie wyłącza się niepotrzebne funkcje, przywraca stan bezpieczny i zgłasza usterki, które przed pracą trzeba usunąć.

Przed uruchomieniem kontroluje się wymagane osłony, blokady, dostęp do sterowania i wyłączników, stan stanowiska operatora oraz widoczność. Sprawdza się także oznaczenia i sprzęt wymagany dla danej pracy. Nie przyjmuje się, że brakujący element był opcjonalny tylko dlatego, że go zdemontowano.

W przygotowanej strefie wykonuje się dopuszczone próby funkcji, na przykład ostrzegania lub blokady sterowania, bez obchodzenia zabezpieczeń. Dla sprzętu ochronnego, ratunkowego i gaśniczego potwierdza się stan, dostęp oraz aktualność wymaganej obsługi. Końcowy wynik musi wskazywać, czy maszyna ma wyposażenie potrzebne do rozpoczęcia pracy.

Najpierw wskazuje się pompę lub zespół podający, zbiornik i obsługiwane punkty. Sprawdza się ilość właściwego środka, stan przewodów i złączy oraz widoczne uszkodzenia. Uzupełnia się przez przeznaczone miejsce, czystym sprzętem, a przewidzianą próbę wykonuje w warunkach bezpiecznych dla osób przy mechanizmie.

Pełny zasobnik nie potwierdza, że smar dociera do każdego punktu, dlatego wynik trzeba powiązać z działaniem układu i wskazaniami. Punkty poza centralnym smarowaniem nadal obsługuje się według planu. Bez układu centralnego mechanizm zabezpiecza się, oczyszcza smarowniczki i podaje właściwy smar w wymaganej ilości, kończąc ochroną punktów przed zabrudzeniem.

W instrukcji lub na opisie skrzynki identyfikuje się obwód oświetlenia roboczego i właściwy element ochronny. Odczytuje się wymagane parametry, a nie tylko kolor lub rozmiar obudowy. Dostęp do skrzynki i przygotowanie zasilania muszą odpowiadać procedurze maszyny.

Przy uszkodzeniu ustala się przyczynę w dopuszczonym zakresie, a czynności wymagające ingerencji w instalację przekazuje odpowiedniej osobie. Wymienia się element na właściwy dla obwodu, zamyka obudowę i sprawdza działanie. Kolejne przepalenie wymaga wyjaśnienia usterki; mostek lub większy prąd znamionowy nie są naprawą.

W dokumentacji i wymaganiach stanowiska należy potwierdzić, jakie wyposażenie gaśnicze ma być na maszynie. Wskazuje się miejsce przechowywania i sposób wyjęcia, sprawdzając mocowanie oraz to, czy osprzęt lub bagaż nie ograniczają dostępu. Oględziny obejmują obudowę, zabezpieczenie uruchomienia i stan elementów podawania środka.

Sprawdza się czytelność instrukcji, oznaczenia przeglądu lub termin wymaganej obsługi i wskaźnik ciśnienia, jeśli występuje w tej konstrukcji. Gaśnicy nie uruchamia się próbnie na egzaminie jako sposobu kontroli. Brak, uszkodzenie lub nieaktualny wymagany przegląd zgłasza się do usunięcia, a sprzęt odkłada w prawidłowe miejsce.

Najpierw kończy się cykl, odsuwa od stref zagrożenia i przygotowuje postój: zabezpieczyć otwór, odstawić i zamocować przewód oraz narzędzie, zatrzymać napędy. Napędy zatrzymuje się właściwą sekwencją, uwzględniając wymagane schłodzenie lub opróżnienie ciągu. Przed ręczną obsługą usuwa się energię niebezpieczną dla czynności i zabezpiecza możliwość ponownego uruchomienia.

Po oczyszczeniu należy ponownie ocenić koronkę lub inne narzędzie, żerdzie, gwinty i uchwyty, połączenia, mocowania i widoczne przewody. Wykonuje się przewidziane smarowanie i inne czynności końcowe, bez naprawy w ruchu. Usterki zapisuje się lub zgłasza, przywraca osłony i pozostawia maszynę w stanie bezpiecznym dla otoczenia.

Wybiera się trzy rzeczywiście obecne piktogramy albo wskazane w instrukcji. Dla każdego podaje się znaczenie, miejsce występowania i wymagane zachowanie. Można omówić znak nakazujący zapoznanie się z instrukcją, ostrzeżenie przed cieczą pod wysokim ciśnieniem i oznaczenie konieczności użycia pasa, jeśli takie znaki występują w danym modelu.

Wyjaśnienie powinno prowadzić do działania: zapoznania z procedurą, zabezpieczenia ciśnienia przed obsługą lub prawidłowego zajęcia stanowiska. Znaczenia nie ustala się wyłącznie z koloru. Nieczytelne lub brakujące oznaczenie zgłasza się do odtworzenia, bez usuwania znaków ostrzegawczych podczas pracy.

Przed przejazdem sprawdza się platformę, trasę, instalacje i projektowany punkt. Maszynę ustawia się oraz stabilizuje, a maszt lub prowadnicę ustawia według osi zadania. Kontroluje się narzędzie, połączenia przewodu, zaciski oraz obieg płuczący, jeżeli technologia go wykorzystuje; ludzie pozostają poza obrotem i strefą zacisków.

Po uruchomieniu wykonuje się kontrolowane rozpoczęcie otworu i posuw z obserwacją osi, oporu oraz wynoszenia zwiercin. Głębokość sprawdza się metodą właściwą dla przewodu i wiertnicy, odróżniając długość otworu od rzutu pionowego przy skosie. Zakończenie i wycofanie wykonuje się po opanowaniu ruchów oraz ciśnienia właściwych obiegów. W systemie samowiercącym żerdź może pozostać w gruncie jako zbrojenie - nie opisuje się jej wtedy jako narzędzia zawsze wyciąganego po wierceniu.

Przed przejazdem sprawdza się platformę, trasę, instalacje i projektowany punkt. Maszynę ustawia się oraz stabilizuje, a maszt lub prowadnicę ustawia według osi zadania. Kontroluje się narzędzie, połączenia przewodu, zaciski oraz obieg płuczący, jeżeli technologia go wykorzystuje; ludzie pozostają poza obrotem i strefą zacisków.

Po uruchomieniu wykonuje się kontrolowane rozpoczęcie otworu i posuw z obserwacją osi, oporu oraz wynoszenia zwiercin. Głębokość sprawdza się metodą właściwą dla przewodu i wiertnicy, odróżniając długość otworu od rzutu pionowego przy skosie. Zakończenie i wycofanie wykonuje się po opanowaniu ruchów oraz ciśnienia właściwych obiegów. W systemie samowiercącym żerdź może pozostać w gruncie jako zbrojenie - nie opisuje się jej wtedy jako narzędzia zawsze wyciąganego po wierceniu.

Ten wariant wymaga otworu pionowego na głębokość 1 m. Przed rozpoczęciem potwierdza się pion prowadnicy i sposób odczytu postępu.

Przed przejazdem sprawdza się platformę, trasę, instalacje i projektowany punkt. Maszynę ustawia się oraz stabilizuje, a maszt lub prowadnicę ustawia według osi zadania. Kontroluje się narzędzie, połączenia przewodu, zaciski oraz obieg płuczący, jeżeli technologia go wykorzystuje; ludzie pozostają poza obrotem i strefą zacisków.

Po uruchomieniu wykonuje się kontrolowane rozpoczęcie otworu i posuw z obserwacją osi, oporu oraz wynoszenia zwiercin. Głębokość sprawdza się metodą właściwą dla przewodu i wiertnicy, odróżniając długość otworu od rzutu pionowego przy skosie. Zakończenie i wycofanie wykonuje się po opanowaniu ruchów oraz ciśnienia właściwych obiegów. W systemie samowiercącym żerdź może pozostać w gruncie jako zbrojenie - nie opisuje się jej wtedy jako narzędzia zawsze wyciąganego po wierceniu.

Ten wariant wymaga otworu pod kątem około 30° na głębokość 1 m. Należy ustalić odniesienie kąta i to, jak na stanowisku mierzona jest zadana głębokość, bez utożsamiania rzutu pionowego z długością skośnego otworu.

Wiercenie ukośne może wymagać innej konfiguracji niż pionowe. Należy ocenić ustawienie podwozia, podpór i masztu oraz warunki gruntowe na stanowisku.

Nie wolno używać przypadkowego elementu skarpy jako podpory ani opierać oceny wyłącznie na ustawieniu wskaźnika. Zmiana stateczności wymaga przerwania zagrożonej pracy i zgłoszenia problemu.

Przed łączeniem sprawdza się czopy, mufy, powierzchnie oporowe i geometrię żerdzi. Gwinty powinny być czyste i przygotowane odpowiednim środkiem zgodnie z dokumentacją.

Smarowanie nie naprawia pęknięcia ani ubytku materiału. Wadliwe połączenie może rozłączyć się lub utrudnić odzyskanie przewodu, dlatego nie dopuszcza się go przez próbne dokręcenie większą siłą.

Montaż, rozłączanie i obsługa przewodu wymagają ustalonej współpracy operatora z pomocnikiem. Trzeba potwierdzić zatrzymanie właściwych funkcji i bezpieczny stan uchwytów.

Rękawice lub mała prędkość nie eliminują zagrożenia. Próby ruchu rozpoczyna się po odejściu ludzi do wyznaczonej strefy i potwierdzeniu gotowości.

Rozwiązanie łączy wykonanie otworu i podawanie zaczynu przez wnętrze żerdzi. Przygotowanie wymaga zgodnych elementów systemu oraz narzędzia dobranego do gruntu.

Nie jest to opis każdej kotwi ani każdego odwiertu. Operator musi najpierw rozpoznać technologię zadania; nie wolno automatycznie wyciągać żerdzi, która według projektu ma stanowić zbrojenie.

Przyczyną może być zmiana ośrodka, przeszkoda lub uszkodzenie zestawu. Operator porównuje zachowanie układu z normalną pracą i ograniczeniami wskazanymi w instrukcji.

Nie zwiększa się automatycznie obciążenia. Jeśli ujawniono nieznany przedmiot lub instalację, roboty przerywa się i zgłasza nadzorowi, aby ustalić dalszy sposób prowadzenia.

Wyjęcie narzędzia nie kończy obowiązków związanych ze stanowiskiem. Należy dobrać rozwiązanie zabezpieczające dostęp i wnętrze otworu, uwzględniając jego rozmiar oraz dalszą technologię.

Narzędzia i luźne materiały nie powinny leżeć przy wylocie. Zabezpieczenia kontroluje się przed wznowieniem robót i przekazaniem stanowiska innym osobom.

Wiertnica może mieć ruchomy maszt, dodatkowe przewody i wyposażenie wymagające odrębnego zabezpieczenia. Masa i konfiguracja muszą odpowiadać możliwościom środka transportu.

Załadunek prowadzi się po przygotowaniu trasy oraz najazdów. Punkty mocowania i sposób blokowania nie mogą być improwizowane na elementach, które nie są do tego przeznaczone.