Maszyny do rozkładania mieszanek mineralno- asfaltowych klasa II

Po zatrzymaniu maszyny i wyłączeniu odbiorników odszukuje się akumulator oraz oznaczenie jego typu. Oględziny ujawniają pęknięcia obudowy, ślady wycieku, luźne mocowanie, korozję zacisków i uszkodzenia izolacji. Narzędzi ani metalowych przedmiotów nie odkłada się na akumulatorze.

W akumulatorze z dostępnymi celami poziom elektrolitu można kontrolować tylko w zakresie dopuszczonym dla operatora. Zamkniętego akumulatora bezobsługowego nie otwiera się. Czyszczenie lub odłączanie wymaga odizolowania instalacji w kolejności właściwej dla maszyny; codzienna kontrola nie oznacza obowiązku odpinania klem. Uszkodzenie, wyciek lub przegrzewanie wymaga zgłoszenia przed użyciem.

Najpierw ustala się położenie roboczych elementów do pomiaru. Zmiana wysunięcia siłowników przenosi olej między zbiornikiem a obwodami, dlatego przypadkowe ustawienie może dać błędny odczyt. Maszynę zabezpiecza się przed ruchem, a odczyt ze wziernika lub miarki porównuje z zakresem dla wymaganej temperatury.

Przed otwarciem zbiornika należy spełnić warunki redukcji ciśnienia określone dla tego zbiornika. Okolicę wlewu i sprzęt do dolewania oczyszcza się; olej o właściwej specyfikacji dodaje się niewielkimi porcjami, ponawiając odczyt. Zamknięcie wlewu oraz kontrola wycieków kończą czynność. Nawracający ubytek wymaga ustalenia przyczyny.

Przy wyłączonym i zabezpieczonym napędzie ogląda się kosz z klapami i rolkami, podajniki zgrzebłowe, ślimaki oraz stół. Szuka się narostów, pęknięć, deformacji i luźnych mocowań; sprawdza się dostępne przekładnie, smarowanie, przewody hydrauliczne i osłony. Pod elementami podniesionymi wymagane jest przewidziane podparcie.

Ocenia się rozsuwanie stołu, płytę gładzącą, elementy wstępnego zagęszczania oraz instalację grzewczą właściwego typu. Czujniki ilości mieszanki i niwelacji powinny być czyste, prawidłowo zamocowane i nieuszkodzone. Po zamknięciu osłon dozwolona próba z bezpiecznego stanowiska potwierdza reakcję podawania, rozsuwania i sterowania; nie usuwa się resztek przy ruchu.

W układzie cieczowym rozpoznaje się zbiornik wyrównawczy, przewody, chłodnicę i wskaźnik poziomu. Na zimnym układzie sprawdza się poziom, ślady nieszczelności oraz zabrudzenie powierzchni chłodnicy. Gorącego korka ciśnieniowego nie otwiera się. Uzupełnienie wykonuje się właściwym płynem do wskazanego zakresu; nie miesza się przypadkowych płynów.

W silniku chłodzonym powietrzem nie szuka się nieistniejącego zbiornika płynu. Przy wyłączonym napędzie sprawdza się wloty, żebra, kierownice powietrza, wentylator i jego napęd, jeśli jest dostępny do kontroli operatora. Oczyszczenie ma przywrócić przepływ bez uszkodzenia powierzchni. Brak osłony lub wyciek oznacza usterkę, a nie powód do samego dolania.

Maszynę zabezpiecza się przed ruchem. Dla podwozia kołowego ogląda się bieżnik, boki opon, obręcze i mocowania. Ciśnienie mierzy się odpowiednim manometrem w określonych warunkach i porównuje z wartością dla obciążenia; sam wygląd opony nie potwierdza ciśnienia.

Dla podwozia gąsienicowego kontroluje się łańcuch lub gumową taśmę, rolki, koła napędowe i napinające, nakładki oraz wycieki. Napięcie ocenia się przez przewidziany pomiar zwisu lub inny pomiar właściwy dla podwozia. Układ napinania może magazynować energię, dlatego nie rozkręca się przypadkowo jego elementów. Regulacja wymaga dokładnej procedury i uprawnionego zakresu obsługi.

Maszyna stoi w położeniu pomiarowym, silnik jest zatrzymany przez czas podany dla pomiaru. Przy miarce bagnetowej wyjmuje się ją, wyciera czystym materiałem, wkłada do położenia pomiarowego i ponownie odczytuje. Wskaźnik elektroniczny wymaga spełnienia jego warunków pomiaru. Kontroluje się również ślady wycieków i nietypowy wygląd oleju.

Jeżeli poziom jest za niski, rozpoznaje się wlew oleju silnika, oczyszcza jego otoczenie i dolewa właściwy olej małymi porcjami. Po odczekaniu poziom odczytuje się ponownie. Pojemność całego układu nie oznacza ilości do dolania. Nadmiar, szybki ubytek lub podejrzenie domieszki paliwa bądź płynu chłodniczego wymaga wyjaśnienia.

Kontrolkę rozpoznaje się według symbolu i komunikatu; alarm filtra powietrza nie jest kontrolką ciśnienia oleju. Po bezpiecznym zatrzymaniu identyfikuje się obudowę filtra, wlot i przewody dolotowe. Oględziny obejmują zablokowany wlot, nieszczelności i zamocowanie obudowy.

Przed otwarciem obudowy usuwa się zabrudzenia z jej otoczenia. Wkład obsługuje się zgodnie z jego konstrukcją: wymienia lub czyści tylko dozwoloną metodą. Nie podaje się jednego ciśnienia przedmuchiwania dla wszystkich filtrów. Po prawidłowym montażu uszczelek i zamknięciu obudowy kasuje się wskaźnik, jeżeli wymaga tego konstrukcja, i sprawdza ustąpienie alarmu. Powracający alarm wymaga diagnostyki.

W układzie smarowania wskazuje się miarkę, wlew i filtr, sprawdza poziom w wymaganym położeniu oraz szuka śladów wycieków. Niedobór uzupełnia się właściwym olejem, a nie pełną pojemnością układu. Nienormalny wzrost poziomu również wymaga wyjaśnienia.

W układzie chłodzenia cieczą na ostygniętej maszynie sprawdza się poziom, przewody, chłodnicę i napęd wentylatora. W chłodzeniu powietrzem kontroluje się wloty, żebra i kierownice powietrza. Po czynnościach przywraca się osłony; po uruchomieniu z bezpiecznego stanowiska obserwuje kontrolki, bez dotykania elementów w ruchu.

Filtr odnajduje się na drodze doprowadzenia powietrza do silnika. Ogląda się przewód dolotowy, mocowanie obudowy, zamknięcia i ewentualny odpylacz. Stopień zabrudzenia ocenia się przy użyciu wskaźnika i zasad przewidzianych dla wkładu; sam kolor zewnętrznej powierzchni nie jest uniwersalnym kryterium wymiany.

Jeżeli kontrola wymaga wyjęcia wkładu, silnik pozostaje wyłączony, a wnętrze dolotu jest chronione przed pyłem. Sprawdza się uszczelnienia i uszkodzenia materiału. Wkład wymienia się lub obsługuje tylko dopuszczoną metodą, po czym prawidłowo osadza i zamyka obudowę. Nie uruchamia się silnika z otwartym, niezabezpieczonym dolotem.

Przy zatrzymanym napędzie i zabezpieczonych elementach roboczych ocenia się zbiornik, połączenia, przewody, tłoczyska i zamocowania. Przetarcia, pęcherze przewodów, nieszczelne złącza, uszkodzone tłoczyska oraz zabrudzona chłodnica wymagają uwagi. Strugi oleju nie szuka się dłonią.

Poziom oleju kontroluje się w określonej konfiguracji maszyny. Jeżeli oględziny są prawidłowe, dozwoloną próbę funkcji wykonuje się z miejsca operatora w pustej strefie pracy, obserwując płynność ruchu, wskazania i nowe wycieki. Nie otwiera się przewodów pod ciśnieniem ani nie reguluje zaworów bezpieczeństwa w ramach codziennych oględzin.

Zestaw wskaźników ustala się dla wyposażenia maszyny. Na pulpicie może być poziom paliwa, a na zbiornikach lub silniku wzierniki, miarki albo zbiorniki z oznaczeniami dla oleju silnikowego, hydraulicznego, przekładniowego, płynu chłodniczego i wody technologicznej, jeżeli występują.

Dla każdego wskazania określa się mierzony płyn oraz warunki odczytu: położenie osprzętu, temperaturę i stan napędu. Lampka ciśnienia oleju nie zastępuje miarki poziomu. Wskazanie elementu nie wymaga otwierania gorącego zbiornika ani usuwania osłon przy pracującym napędzie.

Ustala się masę, wymiary transportowe, położenie środka ciężkości oraz wskazane punkty mocowania. Przewoźnik dobiera nośność platformy i sposób zabezpieczenia. Ruchome części składa się i blokuje mechanicznie w pozycjach transportowych, a luźne wyposażenie mocuje lub przewozi osobno.

Załadunek, jeśli jest częścią czynności, wymaga odpowiednich najazdów, przygotowanej trasy i ustalonego kierowania. Na platformie zabezpiecza się postój i używa wyłącznie przewidzianych punktów oraz odpowiednio dobranych mocowań. W zadaniu zakładającym już ustawioną maszynę nie wykonuje się ponownego wjazdu. Kontrola końcowa obejmuje blokady, mocowania, wymiary i brak luźnych przedmiotów.

W instrukcji odszukuje się plan smarowania i wybiera trzy punkty rzeczywiście występujące, na przykład łożyskowanie, sworzeń przegubu i połączenie osprzętu. Każdemu przyporządkowuje się miejsce na maszynie, smar i okres obsługi. Część punktów może mieć doprowadzenie centralne, a część być bezobsługowa.

Wskazanie nie wymaga wtłaczania smaru do dowolnego widocznego otworu. Jeżeli wykonywana jest obsługa, element zabezpiecza się w wymaganej pozycji, oczyszcza smarowniczkę i podaje określoną ilość właściwego smaru. Uszkodzona smarowniczka, brak dopływu lub wyciek wymagają zgłoszenia; nadmiar usuwa się bez kontaktu z ruchem mechanizmu.

Z tabliczki i dokumentacji identyfikuje się maszynę oraz silnik. W rozdziale danych technicznych lub materiałów eksploatacyjnych wyszukuje się pojemność zbiornika i wymagania paliwowe. Podaje się nazwę paliwa, jego wymaganą specyfikację i jednostkę pojemności; nie przenosi danych z podobnej maszyny.

Wskazany w instrukcji zbiornik odnajduje się na maszynie. Pojemność nominalna nie jest ilością, którą zawsze należy dolać: w zbiorniku pozostaje paliwo, a instrukcja może wymagać wolnej przestrzeni. Dla silnika wymagającego mieszanki paliwowo-olejowej trzeba dodatkowo odczytać właściwy skład i proporcję.

W instrukcji wariantu silnika wyszukuje się rozdział smarowania. Odczytuje się wymaganą jakość i lepkość oleju oraz pojemność układu, zwracając uwagę na rozróżnienie wymiany z filtrem, bez filtra lub napełnienia suchego silnika, jeżeli producent je podaje.

Dane porównuje się z oznaczeniem przygotowanego produktu. Sama podobna lepkość nie dowodzi spełnienia całej specyfikacji. Ilość do uzupełnienia określa odczyt poziomu; liczba litrów w tabeli jest danymi obsługowymi, a nie poleceniem wlania jej do częściowo napełnionego silnika.

Na zabezpieczonej maszynie sprawdza się stan kloszy, zamocowań i przewodów. Następnie z pulpitu włącza się dostępne światła robocze, drogowe, obrysowe, kierunkowskazy i ostrzegawcze, jeśli dany egzemplarz je posiada. Kontrolka przełącznika nie wystarcza do potwierdzenia świecenia lampy.

Lampy wymagające dodatkowego sygnału, na przykład hamowania lub cofania, sprawdza się według bezpiecznej procedury z osobą obserwującą poza torem ruchu. Zabrudzenia usuwa się po wyłączeniu, a niesprawności zgłasza. Po próbie przywraca się położenia przełączników właściwe dla postoju.

Najpierw rozpoznaje się grzanie gazowe lub elektryczne. W gazowym oględziny obejmują mocowania zbiorników, przewody, zawory i palniki, a w elektrycznym przewody, złącza i osłony urządzeń zasilania. Uszkodzenia albo podejrzenie nieszczelności wykluczają uruchomienie.

Po zabezpieczeniu strefy włącza się grzanie przewidzianą sekwencją i obserwuje komunikaty oraz temperaturę poszczególnych stref, także poszerzeń, jeśli są zamontowane. Pomiar wykonuje się dostępnym wskaźnikiem lub bezdotykowo, a nie dłonią. Oczekuje się równomiernego osiągania wymaganej temperatury bez alarmów. Czas nagrzewania zależy od modelu i warunków, dlatego nie przyjmuje się stałych minut dla wszystkich układarek.

Wskazuje się łańcuchy napędzające podajnik, koła, listwy oraz mechanizm napinania. Po wyłączeniu i zabezpieczeniu napędu ocenia się kompletność listew, zużycie ogniw i kół oraz mierzy zwis w punkcie podanym dla konstrukcji. Pomiar pod innym obciążeniem lub w innym miejscu może być niemiarodajny.

Jeżeli regulacja jest przewidziana dla operatora, wykonuje się ją właściwymi napinaczami, zachowując wymagane wyrównanie stron. Łańcucha nie napina się maksymalnie: nadmierny naciąg przeciąża napęd, zbyt duży luz grozi zaczepieniem. Po regulacji zabezpiecza się nastawniki, zamyka osłony i wykonuje dozwoloną próbę, sprawdzając równy bieg.

Na gąsienicach kontroluje się kompletność nakładek, starcie powierzchni, pęknięcia, wyrwania i mocowania. Dla podwozia kołowego ocenia się bieżnik lub powierzchnię opony pełnej, boki oraz widoczne defekty; w pneumatycznym także ciśnienie. Granice zużycia pochodzą z dokumentacji części i maszyny.

Zużytą nakładkę wymienia się po ustawieniu dostępu i zabezpieczeniu gąsienicy przed ruchem. Demontaż mocowania, dobór nowej części oraz dokręcenie wykonuje się zgodnie z technologią danego podwozia. Nie zmienia się nakładki przy obracającej się gąsienicy. Po montażu ocenia się poprawność osadzenia i wymaganą kontrolę mocowania; uszkodzenie opony kieruje się do odpowiedniego serwisu.

Kontrola obejmuje elementy zamontowane w konkretnym urządzeniu: osłony ruchomych części, stopnie i poręcze, zabezpieczenia transportowe, wyłączniki awaryjne, sygnalizację oraz wyposażenie stanowiska. W maszynie samojezdnej dochodzą między innymi dostępne zabezpieczenia operatora, hamulce i elementy zapewniające widoczność.

Każdy element porównuje się z instrukcją i ocenia pod względem mocowania, uszkodzeń oraz działania w dopuszczonej próbie. Nie wszystkie przykłady występują w każdym modelu. Brak wymaganego zabezpieczenia, zablokowany dostęp do STOP albo usunięta osłona oznaczają potrzebę usunięcia nieprawidłowości przed pracą.

Rozpoznaje się zbiornik, pompę, rozdzielacze i przewody dochodzące do węzłów. Sprawdza się poziom smaru, uszkodzenia i wycieki. Właściwy smar uzupełnia się przez przeznaczony do tego punkt, przy zachowaniu czystości i dopuszczonego poziomu.

Z miejsca sterowania wykonuje się przewidziany test lub obserwuje cykl i sygnalizację. Napełniony zbiornik nie dowodzi drożności wszystkich przewodów. Jeżeli układu centralnego nie ma, wskazuje się punkty z planu, zabezpiecza elementy, oczyszcza smarowniczki i dozuje smar ręcznie według określonej ilości; na koniec usuwa nadmiar i zamyka ochrony.

Odszukuje się skrzynkę oraz opis konkretnego obwodu oświetlenia roboczego. Z tabeli odczytuje się oznaczenie gniazda, typ i prąd znamionowy, a także inne parametry wymagane przez producenta. Nie zakłada się jednej wartości amperów dla wszystkich maszyn.

Przed wymianą wyłącza się odbiorniki i bezpiecznie odłącza zasilanie przewidzianą metodą. Po ustaleniu przyczyny uszkodzenia wkłada się bezpiecznik zgodny z dokumentacją i zamyka skrzynkę. Nie stosuje się mostka ani większej wartości; powtarzające się przepalenie wymaga diagnostyki instalacji.

W instrukcji maszyny i wymaganiach stanowiska sprawdza się, czy oraz jaka gaśnica jest wymagana. Jeżeli tak, wskazuje się miejsce zamocowania i ocenia łatwy dostęp, zabezpieczenie przed wypadnięciem, czytelną instrukcję, plombę oraz widoczne uszkodzenia.

Termin następnej obsługi lub ważności odczytuje się z właściwego oznaczenia. Wskaźnik ciśnienia, jeżeli występuje, jest dodatkową kontrolą stanu i nie zastępuje terminu przeglądu. Brak, uszkodzenie lub przekroczony termin zgłasza się do uzupełnienia wyposażenia. Nie uruchamia się gaśnicy próbnie w ramach codziennych oględzin.

Przy zabezpieczonym napędzie ogląda się zwoje, segmenty i poszerzenia, ich mocowania, wał oraz łożyskowanie. Usuwa się narosty materiału dozwoloną metodą, kontroluje deformacje i zużycie. Sprawdza się właściwe ustawienie względem szerokości roboczej oraz osłony.

Ocenia się przewody napędu hydraulicznego, poziom w przekładni, jeżeli punkt należy do obsługi, i smarowanie łożysk. Po zamknięciu strefy uruchamia się przewidzianą próbę bez obciążenia, obserwując zgodny kierunek i równą pracę. Nie wchodzi się między obracające się zwoje ani nie usuwa materiału przy pracującym ślimaku.

Rozpoznaje się elementy wymagające zabezpieczenia, takie jak kosz, przenośniki i powierzchnie robocze stołu zgodnie z instrukcją. Dobiera się produkt przeznaczony do tego zastosowania oraz wymagane rozcieńczenie i ochrony. Paliwo nie zastępuje środka antyadhezyjnego, ponieważ może pogorszyć właściwości lepiszcza.

Aplikację wykonuje się przez dostępny układ zraszania lub właściwe narzędzie, przy zatrzymanych ruchach niebezpiecznych i bez wchodzenia do ich strefy. Unika się rozpylania na gorące elementy niedopuszczone do aplikacji oraz na instalację elektryczną. Po naniesieniu ocenia się pokrycie i usuwa rozlania; sposób przygotowania urządzenia do rozpylania zależy od napędu układu.

Zerowanie jest potrzebne przed czynnościami wymagającymi otwarcia obwodu, rozłączaniem szybkozłączy lub obsługą elementów wskazanych w instrukcji. Najpierw opuszcza się lub niezależnie podpiera osprzęt, zabezpiecza postój i wyłącza napęd pompy. Samo zgaszenie silnika nie usuwa całej energii.

W bezpośrednim sterowaniu instrukcja może przewidywać określone ruchy dźwignią; w elektrohydraulice mogą być potrzebne zasilanie sterowania albo specjalna funkcja rozładowania. Akumulatory hydrauliczne i obwody z zamkami wymagają odrębnego postępowania. Brak ruchu siłownika nie jest dowodem braku ciśnienia. Przed rozłączeniem potwierdza się bezpieczny stan metodą określoną dla obwodu, bez luzowania złącza na próbę.

Najpierw wybiera się trzy czytelne oznaczenia na egzemplarzu albo w jego instrukcji. Dla każdego wskazuje się miejsce i element, którego dotyczy, oraz znaczenie według legendy. Sam opis koloru i kształtu nie wyjaśnia sposobu postępowania.

Przykładowo znak ruchomego mechanizmu wymaga pozostania poza strefą pochwycenia, znak gorącej powierzchni - unikania dotyku i ostygnięcia przed obsługą, a znak wyłączenia przed konserwacją - zatrzymania i zabezpieczenia napędu. Wybiera się tylko symbole rzeczywiście dostępne, a nie zakłada ich obecności. Nieczytelne oznaczenie zgłasza się do odtworzenia.

Wyznacza się oś, brzegi i punkty odniesienia odcinka oraz potwierdza podłoże i sposób pomiaru grubości. Stół przygotowuje się do szerokości oraz profilu bez spadku poprzecznego. Następnie sprawdza się grzanie, podajniki, ślimaki i dostępny system niwelacji. W profilu łamanym kontroluje się osobno obie części stołu oraz położenie osi.

Wykonuje się równy przejazd ze stabilnym dopływem mieszanki, bez gwałtownych zmian prędkości i nastaw. Zadanie obejmuje odcinek 3 m; grubość ustalona dla zadania. Ocenia się szerokość, poziomy poprzeczne, grubość i ciągłość powierzchni; wykryte odchyłki koryguje się i ponownie mierzy. W symulacji pokazuje się nastawy, kolejność ruchów oraz metodę pomiaru, nie deklarując ułożenia rzeczywistej warstwy.

Wyznacza się oś, brzegi i punkty odniesienia odcinka oraz potwierdza podłoże i sposób pomiaru grubości. Stół przygotowuje się do szerokości oraz profilu z jednostronnym spadkiem 2%. Następnie sprawdza się grzanie, podajniki, ślimaki i dostępny system niwelacji. W profilu łamanym kontroluje się osobno obie części stołu oraz położenie osi.

Wykonuje się równy przejazd ze stabilnym dopływem mieszanki, bez gwałtownych zmian prędkości i nastaw. Zadanie obejmuje odcinek 3 m i grubość 6 cm. Ocenia się szerokość, poziomy poprzeczne, grubość i ciągłość powierzchni; wykryte odchyłki koryguje się i ponownie mierzy. W symulacji pokazuje się nastawy, kolejność ruchów oraz metodę pomiaru, nie deklarując ułożenia rzeczywistej warstwy.

Wyznacza się oś, brzegi i punkty odniesienia odcinka oraz potwierdza podłoże i sposób pomiaru grubości. Stół przygotowuje się do szerokości oraz profilu z profilem dodatnim (daszkowym), pochylenie 1,5%. Następnie sprawdza się grzanie, podajniki, ślimaki i dostępny system niwelacji. W profilu łamanym kontroluje się osobno obie części stołu oraz położenie osi.

Wykonuje się równy przejazd ze stabilnym dopływem mieszanki, bez gwałtownych zmian prędkości i nastaw. Zadanie obejmuje odcinek 3 m i grubość 6 cm. Ocenia się szerokość, poziomy poprzeczne, grubość i ciągłość powierzchni; wykryte odchyłki koryguje się i ponownie mierzy. W symulacji pokazuje się nastawy, kolejność ruchów oraz metodę pomiaru, nie deklarując ułożenia rzeczywistej warstwy.

Wyznacza się oś, brzegi i punkty odniesienia odcinka oraz potwierdza podłoże i sposób pomiaru grubości. Stół przygotowuje się do szerokości oraz profilu z profilem ujemnym (wklęsłym), pochylenie 1%. Następnie sprawdza się grzanie, podajniki, ślimaki i dostępny system niwelacji. W profilu łamanym kontroluje się osobno obie części stołu oraz położenie osi.

Wykonuje się równy przejazd ze stabilnym dopływem mieszanki, bez gwałtownych zmian prędkości i nastaw. Zadanie obejmuje odcinek 3 m i grubość 6 cm. Ocenia się szerokość, poziomy poprzeczne, grubość i ciągłość powierzchni; wykryte odchyłki koryguje się i ponownie mierzy. W symulacji pokazuje się nastawy, kolejność ruchów oraz metodę pomiaru, nie deklarując ułożenia rzeczywistej warstwy.

Przed wyborem automatu przygotowuje się stół do zadanej szerokości, profilu, grubości i temperatury oraz system odniesienia. Sprawdza się czujniki poziomu mieszanki sterujące podajnikami i ślimakami. Automatyczne niwelowanie i automatyczne podawanie mogą być odrębnymi funkcjami.

Na panelu włącza się właściwe tryby dla dostępnego wyposażenia i ustala współpracę z jazdą. Podczas kontrolowanego rozpoczęcia obserwuje się utrzymanie materiału przed stołem oraz reakcję na odniesienie, a wynik weryfikuje pomiarem. Nietypową reakcję zatrzymuje się i wyjaśnia zamiast zwiększać prędkość. Symulacja obejmuje te same powiązania bez produkcji warstwy.

Ustala się odcinek i kierunek wskazane przez egzaminatora oraz to, czy jest to plac czy droga publiczna. Stół, kosz i wystające elementy składa się do wymaganych pozycji i blokuje. Sprawdza się prześwit, skrajnię, widoczność, hamulce i kierowanie oraz dopuszczenie maszyny do danej trasy.

Po sygnale i upewnieniu się, że strefa jest wolna, rusza się płynnie, prowadząc maszynę zgodnie z wyznaczonym torem. Prędkość i zakres skrętu dostosowuje się do podłoża oraz konstrukcji. Na końcu zatrzymuje się maszynę, zabezpiecza postój i dopiero wtedy przestawia elementy do kolejnego zadania.

Przed regulacją potwierdza się, czy zadane 6 cm dotyczy warstwy luźnej czy projektowej po zagęszczeniu. Ustala się poziom podłoża i szerokość roboczą, przygotowuje stół oraz właściwe elementy regulacji wysokości i kąta natarcia. Nie wyznacza się grubości wyłącznie długością wysunięcia siłownika.

Po ustawieniu początkowym i niwelacji wykonuje się krótkie kontrolowane rozpoczęcie lub demonstrację nastawy. Grubość sprawdza się przewidzianą metodą w kilku punktach, porównując z zadaniem i wprowadzając niewielkie korekty. Uwzględnienie zagęszczenia wymaga danych technologicznych dla mieszanki; nie stosuje się jednego mnożnika dla wszystkich MMA.

Ustala się masę, wymiary transportowe, położenie środka ciężkości oraz wskazane punkty mocowania. Przewoźnik dobiera nośność platformy i sposób zabezpieczenia. Ruchome części składa się i blokuje mechanicznie w pozycjach transportowych, a luźne wyposażenie mocuje lub przewozi osobno.

Załadunek, jeśli jest częścią czynności, wymaga odpowiednich najazdów, przygotowanej trasy i ustalonego kierowania. Na platformie zabezpiecza się postój i używa wyłącznie przewidzianych punktów oraz odpowiednio dobranych mocowań. W zadaniu zakładającym już ustawioną maszynę nie wykonuje się ponownego wjazdu. Kontrola końcowa obejmuje blokady, mocowania, wymiary i brak luźnych przedmiotów.

Najpierw ustala się wymaganą geometrię warstwy i dostępny system: odniesienie mechaniczne, linkę, czujniki bezkontaktowe, czujnik pochylenia albo inny zestaw opisany dla maszyny. Sprawdza się mocowania, czystość, przewody i położenie czujników względem powierzchni odniesienia. Uszkodzone lub niestabilne odniesienie powoduje błąd mimo prawidłowego działania elektroniki.

Z panelu wybiera się właściwe kanały, ustala wartość odniesienia i wymagane nastawy, a następnie sprawdza kierunek reakcji w dopuszczonej próbie. Tryb automatyczny nie zwalnia z pomiaru wyniku. Jeżeli systemu nie ma, czynność omawia się na schemacie, zaznaczając brak wyposażenia, bez pozorowania wykonanej kalibracji.

Rozpoznaje się dopuszczony sposób zawracania: obrót w miejscu może być dostępny w określonym podwoziu gąsienicowym, a inne maszyny wymagają manewru na trzy. Przed rozpoczęciem stół i pozostałe elementy ustawia się do manewrowania. Sprawdza się tor zarówno przodu, jak i tyłu oraz wystających części.

Manewr prowadzi się powoli, płynnie zmieniając kierunek i obserwując całą strefę. Przy ograniczonej widoczności korzysta się z uzgodnionego sygnału osoby poza torem ruchu. Po zawróceniu ustawia się maszynę na osi zadania technologicznego, zatrzymuje i dopiero wtedy przygotowuje stół oraz odniesienie do rozkładania.