Spycharki klasa III

Najpierw rozpoznaje się typ akumulatora oraz sposób przygotowania zasilania do obsługi. Po zabezpieczeniu maszyny ocenia się obudowę, zamocowanie, widoczne wycieki, przewody i zaciski. Przed czyszczeniem lub poprawianiem połączeń trzeba przygotować instalację zgodnie z procedurą, zapobiegając zwarciu, iskrzeniu i kontaktowi z elektrolitem.

W akumulatorze z przewidzianą obsługą cel kontroluje się dostępne wskaźniki, odpowietrzenie i poziom elektrolitu metodą producenta. Akumulatora szczelnego nie otwiera się w ten sposób. Wynik obejmuje wskazanie elementów sprawnych i usterek; po obsłudze przywraca się osłony i zabezpieczenia, a uszkodzenie obudowy lub wyciek zgłasza przed uruchomieniem.

Najpierw wskazuje się zbiornik, wlew i wskaźnik właściwego obiegu. Maszynę zabezpiecza się na odpowiednim stanowisku, a osprzęt ustawia tak, jak wymaga pomiar. Odczyt porównuje się z oznaczeniami przy wymaganej temperaturze i stanie układu; wysunięcie siłowników może zmieniać poziom w zbiorniku.

Przed otwarciem układu należy usunąć ciśnienie przewidzianą procedurą i oczyścić okolicę wlewu. Olej dolewa się czystym sprzętem do dopuszczalnego poziomu, zamyka wlew i ponownie kontroluje wynik. Nadmierne lub powtarzające się ubytki wymagają oceny szczelności, a nie samego zwiększania ilości dolewanego oleju.

W maszynie należy wskazać główne elementy: lemiesz, ostrza i naroża, ramiona lub układ zawieszenia, siłowniki, przewody oraz zrywak, jeśli występuje. Przed oględzinami zabezpiecza się mechanizmy i narzędzie przed ruchem, oczyszcza dostępne miejsca oraz ocenia pęknięcia, deformacje, luzy, kompletność mocowań i osłon. Sprawdza się przewody oraz smarowanie punktów przewidzianych w obsłudze codziennej.

Po przywróceniu osłon i usunięciu osób ze strefy można przeprowadzić dopuszczoną próbę: przewidziane podnoszenie i ustawianie lemiesza oraz zrywaka przy wolnym obrysie. Obserwuje się płynność, nietypowe dźwięki, wskazania i nieszczelności. Kontrola kończy się oceną stanu każdego zespołu; uszkodzenie konstrukcji, zabezpieczenia lub napędu należy usunąć przed pracą.

Na zabezpieczonej maszynie rozpoznaje się rodzaj chłodzenia i właściwy punkt kontroli. Przy chłodzeniu cieczą sprawdza się oznaczony poziom oraz przewody, połączenia i powierzchnię chłodnicy. Układu gorącego i pozostającego pod ciśnieniem nie otwiera się do dolewania; po ostudzeniu stosuje się właściwy płyn i procedurę otwarcia.

Przy chłodzeniu powietrzem sprawdza się żebra i kanały chłodzące, osłony oraz wentylator i jego napęd, o ile występują. Zabrudzenia usuwa się metodą, która nie uszkodzi elementów, przy zabezpieczonym napędzie. Po obsłudze przywraca się osłony, sprawdza wynik i zgłasza wyciek, uszkodzenie lub niedrożność uniemożliwiającą bezpieczną pracę.

Oględziny zaczyna się od stanu ramy, połączeń i widocznych uszkodzeń, zwracając uwagę na luzy, pęknięcia i wycieki. Nagromadzony grunt usuwa się bez wchodzenia do strefy ruchu niezabezpieczonego podwozia. Rodzaj dalszej kontroli wynika z podwozia kołowego lub gąsienicowego.

W podwoziu kołowym ocenia się ogumienie, felgi i mocowania oraz ciśnienie według danych maszyny. W gąsienicowym sprawdza się ogniwa lub pas, rolki, koła napędowe i napinające oraz napięcie właściwą metodą. Kontrola kończy się oceną przydatności do pracy; próbę jazdy wykonuje się dopiero po oględzinach, w wolnej strefie i bez osób przy elementach jezdnych.

Maszynę ustawia się i zabezpiecza w warunkach przewidzianych do kontroli. W oponach sprawdza się przecięcia, wybrzuszenia, bieżnik, felgi i mocowania. Ciśnienie mierzy się odpowiednim manometrem i porównuje z wartością dla ogumienia oraz obciążenia, bez przyjmowania jednej wartości dla wszystkich osi i modeli.

W gąsienicy najpierw usuwa się zabrudzenia i kontroluje jej elementy. Napięcie ocenia się w punkcie i położeniu opisanym w instrukcji; pomiar zwisu wykonany w innym miejscu może dać inny wynik. Nie odkręca się przypadkowych części napinacza, który może magazynować energię. Wynik i usterki należy wskazać przed dopuszczeniem maszyny do ruchu.

Najpierw wskazuje się bagnet lub inny wskaźnik i właściwy wlew oleju. Maszyna musi być zabezpieczona w wymaganym położeniu, a silnik zatrzymany z zachowaniem czasu potrzebnego na miarodajny odczyt. Przy bagnecie używa się czystego czyściwa i odczytuje poziom po prawidłowym ponownym osadzeniu.

Wynik porównuje się z oznaczeniami. Olej o zalecanej specyfikacji dolewa się czystym wlewem, stopniowo, bez przekraczania dopuszczalnego poziomu; potem ponawia odczyt i zamyka wlew. Kontrolka ciśnienia oleju nie zastępuje pomiaru jego ilości. W napędzie elektrycznym wskazuje się brak takiego obiegu silnika spalinowego.

Przed pomiarem ustala się konstrukcję zwolnicy i położenie jej punktów obsługowych. Maszynę przestawia się do wymaganej pozycji, następnie zatrzymuje i zabezpiecza. Okolicę korka lub wskaźnika oczyszcza się, a kontrolę wykonuje przy temperaturze i stanie ciśnienia umożliwiającym bezpieczny dostęp.

Odczyt porównuje się ze wskaźnikiem lub poziomem wyznaczonym otworem kontrolnym w danej konstrukcji. Uzupełnia się olej przekładniowy o wymaganej specyfikacji, zamyka punkt z właściwym uszczelnieniem i ocenia szczelność. Każdą zwolnicę kontroluje się osobno. Stałe ustawienie korka na określonej godzinie nie jest regułą wszystkich zwolnic.

Po rozpoznaniu komunikatu maszynę bezpiecznie odstawia się do kontroli. Wskazuje się obudowę i rodzaj filtra, sprawdza instrukcję reakcji na wskaźnik oraz stan dolotu. Dostęp do wkładu poprzedza oczyszczenie obudowy i zabezpieczenie silnika przed uruchomieniem oraz dolotu przed brudem.

Uszkodzony albo wymagający wymiany wkład zastępuje się właściwym elementem. Czyszczenie wykonuje się tylko wtedy i taką metodą, jaką producent dopuszcza dla danego wkładu. Po zamknięciu obudowy sprawdza się prawidłowe osadzenie, uszczelnienie i działanie sygnalizacji; pozostający alarm wymaga wyjaśnienia przyczyny.

Przed pracą rozpoznaje się napęd egzaminowanej maszyny. Dla silnika spalinowego można wybrać układ smarowania: wskazać wskaźnik i wlew, wykonać miarodajny pomiar oleju oraz ocenić wycieki. Następnie sprawdza się chłodzenie, wskazując właściwy obieg i jego elementy.

Przy chłodzeniu cieczą ocenia się poziom, przewody, szczelność i chłodnicę, bez otwierania gorącego układu. Przy chłodzeniu powietrzem kontroluje się drożność żeber i kanałów oraz stan wentylatora i napędu. Dla silnika elektrycznego dobiera się rzeczywiste układy: widoczny stan zasilania i osłon oraz chłodzenie; bez otwierania instalacji pod napięciem. Wynik każdej kontroli podaje się oddzielnie.

W maszynie należy wskazać główne elementy: lemiesz, ostrza i naroża, ramiona lub układ zawieszenia, siłowniki, przewody oraz zrywak, jeśli występuje. Przed oględzinami zabezpiecza się mechanizmy i narzędzie przed ruchem, oczyszcza dostępne miejsca oraz ocenia pęknięcia, deformacje, luzy, kompletność mocowań i osłon. Sprawdza się przewody oraz smarowanie punktów przewidzianych w obsłudze codziennej.

Po przywróceniu osłon i usunięciu osób ze strefy można przeprowadzić dopuszczoną próbę: przewidziane podnoszenie i ustawianie lemiesza oraz zrywaka przy wolnym obrysie. Obserwuje się płynność, nietypowe dźwięki, wskazania i nieszczelności. Kontrola kończy się oceną stanu każdego zespołu; uszkodzenie konstrukcji, zabezpieczenia lub napędu należy usunąć przed pracą.

Na zatrzymanej i zabezpieczonej maszynie wskazuje się właściwy filtr oraz wskaźnik jego stanu, jeśli występuje. Okolicę pokrywy należy oczyścić przed otwarciem. Demontaż ogranicza się do elementów przewidzianych dla operatora i wykonuje tak, aby nie uszkodzić wkładu ani nie wprowadzić zabrudzeń do dolotu.

Kontrola obejmuje zabrudzenie i uszkodzenia wkładu, stan uszczelnień oraz obudowy. Oczyszczenie lub wymiana zależą od rodzaju filtra; nie zakłada się, że każdy papierowy wkład można przedmuchać. Po prawidłowym montażu zamyka się obudowę, potwierdza osadzenie i dokonuje przewidzianej kontroli działania.

Po zabezpieczeniu osprzętu sprawdza się poziom oleju w warunkach pomiaru. Oględziny prowadzi się po przebiegu układu: zbiornik, przewody, złącza, siłowniki, zawory i chłodnica, jeśli występuje. Trzeba szukać otarć, wybrzuszeń, wycieków, luźnych mocowań i uszkodzeń części prowadzących.

Nie sprawdza się wycieku dłonią i nie dokręca połączeń pod ciśnieniem. Po oględzinach i zamknięciu osłon można przeprowadzić przewidzianą próbę w wolnej strefie, obserwując działanie i nietypowe objawy. Niesprawność zagrażającą utrzymaniu osprzętu lub szczelności trzeba usunąć przed pracą.

Na maszynie odnajduje się wskaźniki właściwych obiegów: paliwa, hydrauliki, oleju silnikowego i chłodziwa, jeśli występują. Następnie wskazuje się pozostałe punkty, na przykład przekładni, zwolnic, hamulców lub spryskiwacza, wyłącznie gdy dana konstrukcja je ma. Każdy wskaźnik trzeba powiązać z konkretnym obiegiem.

Przy każdym miejscu należy wyjaśnić sposób odczytu i warunki wiarygodnego pomiaru. Bagnet, wziernik i elektroniczny pomiar mogą wymagać różnych położeń i temperatur. Kontrolka niskiego ciśnienia oleju nie jest zamiennikiem wskaźnika poziomu. Wskazanie punktów nie wymaga otwierania gorących lub pozostających pod ciśnieniem układów.

Przed załadunkiem porównuje się masę i wymiary zestawu z możliwościami środka transportu, sprawdza podparcie oraz stan najazdów i wyznacza wolną strefę manewru. Osprzęt ustawia się do wjazdu tak, by zapewnić stateczność i prześwit bez kolizji. Należy ustalić jednoznaczne sygnały i osobę kierującą manewrem.

Po ustawieniu maszyny na platformie unieruchamia się jazdę, osprzęt i elementy obrotowe lub przegubowe wymaganymi blokadami. Mocowanie wykonuje się w przeznaczonych punktach, z uwzględnieniem masy i układu ładunku. Części luźne zabezpiecza się osobno. Jeżeli do załadunku służy wciągarka, nie wolno przebywać przy napiętej linie ani za wciąganą maszyną.

Przy zabezpieczonym osprzęcie odnajduje się trzy punkty objęte obsługą operatora. Przykładowy zakres dla tej maszyny to: przeguby zawieszenia lemiesza, mocowanie siłownika i przegub zrywaka wskazane w planie. Trzeba rozpoznać smarowniczkę lub inne przewidziane przyłącze, a nie pomylić go z korkiem innego obiegu.

Dla każdego punktu trzeba wskazać smarowany element, wymagany środek i sposób dostępu. Smarowniczkę oczyszcza się przed podaniem smaru; ilości i okresowości nie dobiera się na wyczucie. Po obsłudze zabezpiecza się punkt przed zabrudzeniem i usuwa nadmiar z miejsca stwarzającego zagrożenie poślizgu.

W kabinie identyfikuje się oznakowaną drogę ewakuacji: dodatkowe drzwi, okno lub właz przewidziany przez producenta. Wskazuje się mechanizm zwolnienia oraz narzędzie, jeśli jest wymagane. Kontrola obejmuje brak przeszkód i dostępność wszystkich elementów potrzebnych do opuszczenia kabiny.

Wyjście awaryjne wykorzystuje się przy zagrożeniu, gdy zwykła droga jest niedostępna lub niebezpieczna. Trzeba znać kierunek otwarcia i sposób dalszego bezpiecznego opuszczenia maszyny. Nie zakłada się, że dowolną szybę można rozbić lub że każdy model ma ten sam mechanizm. Przy demonstracji opisuje się czynność, której wykonanie uszkodziłoby element.

Najpierw potwierdza się model maszyny i silnika oraz właściwe wydanie instrukcji. W tabeli paliw i pojemności odnajduje się zbiornik paliwa, a nie zbiornik hydrauliczny lub inny obieg. Odczytuje się pojemność i wymagania jakościowe paliwa; sama barwa cieczy nie pozwala ich ustalić.

Na maszynie wskazuje się właściwy wlew i jego oznaczenie, wyjaśniając bezpieczne tankowanie: zabezpieczony napęd, brak źródeł zapłonu, czysty sprzęt i ochrona przed rozlaniem. Pojemność nominalna nie oznacza ilości do dolania niezależnie od obecnego stanu. Gdy egzemplarz ma napęd bez paliwa, trzeba wykazać tę różnicę zamiast podawać fikcyjną pojemność.

W danych eksploatacyjnych silnika odnajduje się specyfikację środka smarnego, lepkość w wymaganych warunkach oraz tabelę ilości. Należy sprawdzić opis wartości, w tym czy dotyczy wymiany z filtrem lub bez niego. Nazwa marki oleju nie zastępuje wymagań jakościowych producenta.

Następnie wskazuje się właściwy wlew i sposób kontroli poziomu. Przed dolewką wykonuje się miarodajny odczyt i dodaje tylko brakującą ilość, bez przekroczenia oznaczenia. Nie wolno wlewać całej pojemności układu jako zwykłego uzupełnienia ani przenosić danych z podobnej maszyny z innym silnikiem.

Maszynę należy zabezpieczyć przed ruchem i przygotować zasilanie do próby. Ocenia się klosze, mocowania, zabrudzenia i widoczne uszkodzenia przewodów, a następnie kolejno włącza wymagane światła. Oględziny lamp organizuje się bez pozostawiania osób na torze możliwego ruchu.

Sprawdza się światła robocze i te drogowe, sygnalizacyjne lub ostrzegawcze, w które model jest wyposażony i których wymaga dana praca. Pozycja przełącznika nie potwierdza świecenia lampy. Po próbie wyłącza się niepotrzebne funkcje, przywraca stan bezpieczny i zgłasza usterki, które przed pracą trzeba usunąć.

Przed uruchomieniem kontroluje się wymagane osłony, blokady, dostęp do sterowania i wyłączników, stan stanowiska operatora oraz widoczność. Sprawdza się także oznaczenia i sprzęt wymagany dla danej pracy. Nie przyjmuje się, że brakujący element był opcjonalny tylko dlatego, że go zdemontowano.

W przygotowanej strefie wykonuje się dopuszczone próby funkcji, na przykład ostrzegania lub blokady sterowania, bez obchodzenia zabezpieczeń. Dla sprzętu ochronnego, ratunkowego i gaśniczego potwierdza się stan, dostęp oraz aktualność wymaganej obsługi. Końcowy wynik musi wskazywać, czy maszyna ma wyposażenie potrzebne do rozpoczęcia pracy.

Najpierw wskazuje się pompę lub zespół podający, zbiornik i obsługiwane punkty. Sprawdza się ilość właściwego środka, stan przewodów i złączy oraz widoczne uszkodzenia. Uzupełnia się przez przeznaczone miejsce, czystym sprzętem, a przewidzianą próbę wykonuje w warunkach bezpiecznych dla osób przy mechanizmie.

Pełny zasobnik nie potwierdza, że smar dociera do każdego punktu, dlatego wynik trzeba powiązać z działaniem układu i wskazaniami. Punkty poza centralnym smarowaniem nadal obsługuje się według planu. Bez układu centralnego mechanizm zabezpiecza się, oczyszcza smarowniczki i podaje właściwy smar w wymaganej ilości, kończąc ochroną punktów przed zabrudzeniem.

W instrukcji lub na opisie skrzynki identyfikuje się obwód oświetlenia roboczego i właściwy element ochronny. Odczytuje się wymagane parametry, a nie tylko kolor lub rozmiar obudowy. Dostęp do skrzynki i przygotowanie zasilania muszą odpowiadać procedurze maszyny.

Przy uszkodzeniu ustala się przyczynę w dopuszczonym zakresie, a czynności wymagające ingerencji w instalację przekazuje odpowiedniej osobie. Wymienia się element na właściwy dla obwodu, zamyka obudowę i sprawdza działanie. Kolejne przepalenie wymaga wyjaśnienia usterki; mostek lub większy prąd znamionowy nie są naprawą.

W dokumentacji i wymaganiach stanowiska należy potwierdzić, jakie wyposażenie gaśnicze ma być na maszynie. Wskazuje się miejsce przechowywania i sposób wyjęcia, sprawdzając mocowanie oraz to, czy osprzęt lub bagaż nie ograniczają dostępu. Oględziny obejmują obudowę, zabezpieczenie uruchomienia i stan elementów podawania środka.

Sprawdza się czytelność instrukcji, oznaczenia przeglądu lub termin wymaganej obsługi i wskaźnik ciśnienia, jeśli występuje w tej konstrukcji. Gaśnicy nie uruchamia się próbnie na egzaminie jako sposobu kontroli. Brak, uszkodzenie lub nieaktualny wymagany przegląd zgłasza się do usunięcia, a sprzęt odkłada w prawidłowe miejsce.

Najpierw kończy się cykl, odsuwa od stref zagrożenia i przygotowuje postój: oprzeć lemiesz i zrywak w dozwolonym położeniu, następnie unieruchomić jazdę. Napędy zatrzymuje się właściwą sekwencją, uwzględniając wymagane schłodzenie lub opróżnienie ciągu. Przed ręczną obsługą usuwa się energię niebezpieczną dla czynności i zabezpiecza możliwość ponownego uruchomienia.

Po oczyszczeniu należy ponownie ocenić ostrza i naroża lemiesza oraz zęby i zabezpieczenia zrywaka, połączenia, mocowania i widoczne przewody. Wykonuje się przewidziane smarowanie i inne czynności końcowe, bez naprawy w ruchu. Usterki zapisuje się lub zgłasza, przywraca osłony i pozostawia maszynę w stanie bezpiecznym dla otoczenia.

Zerowanie jest potrzebne przed czynnościami wymagającymi bezpiecznego otwarcia lub rozłączenia hydrauliki i w innych sytuacjach wskazanych w instrukcji. Najpierw opuszcza się albo mechanicznie zabezpiecza osprzęt i unieruchamia maszynę, aby uwolnienie ciśnienia nie spowodowało opadnięcia ciężaru.

Następnie wykonuje się właściwe odciążenie obwodów: w niektórych konstrukcjach przez przewidziane ruchy sterowania, w innych z wymaganym zasilaniem sterowników lub osobną procedurą dla akumulatorów hydraulicznych. Potwierdza się bezpieczny stan metodą z dokumentacji. Nie służy do tego poluzowanie przypadkowego przewodu ani sprawdzanie dłonią.

Wybiera się trzy rzeczywiście obecne piktogramy albo wskazane w instrukcji. Dla każdego podaje się znaczenie, miejsce występowania i wymagane zachowanie. Można omówić znak nakazujący zapoznanie się z instrukcją, ostrzeżenie przed cieczą pod wysokim ciśnieniem i oznaczenie konieczności użycia pasa, jeśli takie znaki występują w danym modelu.

Wyjaśnienie powinno prowadzić do działania: zapoznania z procedurą, zabezpieczenia ciśnienia przed obsługą lub prawidłowego zajęcia stanowiska. Znaczenia nie ustala się wyłącznie z koloru. Nieczytelne lub brakujące oznaczenie zgłasza się do odtworzenia, bez usuwania znaków ostrzegawczych podczas pracy.

Przed rozpoczęciem należy rozpoznać grunt, przeszkody i pas przejścia oraz ustalić punkt zakończenia i miejsce urobku. Lemiesz przygotowuje się do skrawania, uwzględniając przyczepność i dostępne funkcje maszyny. Długość i głębokość podane w zadaniu są celem ćwiczenia na przygotowanym stanowisku.

Podczas jazdy kontroluje się warstwę przed lemieszem, opór i tor maszyny, korygując zagłębienie bez gwałtownych ruchów. Nie dopuszcza się do podcinania stanowiska ani przekroczenia wyznaczonej granicy przy wykopie. Na końcu przejścia kończy się odspajanie, rozkłada materiał w przygotowanym miejscu i ocenia profil.

Dla tego zadania długość wynosi około 10 m, a głębokość około 20 cm.

Odcinek około 5 m należy obejrzeć i wyznaczyć przed ruchem. Operator zapewnia widoczność z tyłu i kontroluje także położenie lemiesza oraz ewentualnego zrywaka. Lemiesz ustawia się do równania dostępną funkcją, bez przyjmowania uniwersalnego kąta dla każdej spycharki.

Cofanie prowadzi się płynnie, utrzymując kontrolowany kontakt narzędzia z powierzchnią. Koryguje się nierówności bez nagłego wciskania lemiesza i bez osób przy maszynie. Po zakończeniu odcinka zatrzymuje się jazdę, ocenia profil i bezpiecznie odstawia osprzęt.

Przed zadaniem ustala się wybrany wariant na rysunku lub pokazie oraz wyznacza pas przejścia. Przy układzie schodkowym głębokość zmienia się stopniami w miarę nabierania, a przy wariancie z okresowym wypłycaniem odcinki skrawania rozdziela się podniesieniem ostrza do uzgodnionego poziomu. Nazwy w dostępnych materiałach WIT są używane niejednolicie, dlatego trzeba jednoznacznie powiązać nazwę polecenia z ruchem.

W przejściu kontroluje się opór, przyczepność, ilość gruntu przed lemieszem i głębokość kolejnych odcinków. Nie zwiększa się zagłębienia bez ograniczenia aż do zatrzymania maszyny. Po napełnieniu kończy się odspajanie, przemieszcza i rozkłada urobek w wyznaczonym miejscu, następnie ocenia ślad przejścia.

Przed rozpoczęciem ustala się kierunek, odległość i miejsce odłożenia, z uwzględnieniem nośności oraz granic przy wykopie. Przygotowuje się urobek przed lemieszem i prowadzi przejście tak, aby ograniczać niepotrzebne boczne rozsypywanie. W kolejnych przejściach można wykorzystać istniejący pas i ukształtowanie odkładanego materiału, o ile jest to częścią przyjętego wariantu.

Operator utrzymuje kontrolowane ustawienie lemiesza i obciążenie, obserwując tor oraz materiał. W miejscu odbioru rozkłada grunt przez odpowiednie wypłycenie lub podniesienie narzędzia, bez wyjazdu lemieszem w niebezpieczny klin odłamu. Po rozłożeniu wycofuje się lub zawraca w przygotowanej strefie i ocenia wynik.

Przy bezpiecznie odstawionym osprzęcie sprawdza się pęknięcia, deformacje i kompletność mocowań. Oględziny obejmują także sworznie, siłowniki i przewody odpowiedzialne za zmianę położenia lemiesza.

Uszkodzenia wpływające na bezpieczną pracę trzeba zgłosić przed próbą roboczą. Wymiana ostrza lub regulacja pod obciążonym lemieszem wymaga zabezpieczeń i procedury serwisowej; nie jest czynnością wykonywaną w ruchu.

Kontrola obejmuje zęby, uchwyty, sworznie, ich zabezpieczenia oraz siłowniki i przewody. Podczas pracy i transportu operator uwzględnia dodatkowy zasięg osprzętu za maszyną.

Przy zmianie kierunku łatwo przeoczyć przeszkodę w tylnej strefie. Położenie zrywaka dobiera się według DTR; nie pozostawia się go w gruncie podczas manewru, do którego producent tego nie przewidział.

Ulewne opady zmieniają warunki przyczepności i stateczności podłoża. Nawet doświadczony operator nie może zastępować tego ograniczenia subiektywną oceną, że maszyna jeszcze jedzie.

Zatrzymanie powinno odbyć się bez tworzenia dodatkowego zagrożenia. Po opadach trzeba ponownie ocenić grunt i drogi przejazdu; ustanie deszczu nie jest automatycznym potwierdzeniem wymaganej nośności.

Nachylenie podłużne i poprzeczne powodują inne obciążenia oraz zagrożenia. Znaczenie mają również stan nawierzchni, przyczepność, osprzęt i sposób wykonywania przejścia.

Przekroczenie granic określonych przez producenta jest niedopuszczalne. Dane historycznej specyfikacji robót czy innej maszyny nie stanowią instrukcji dla używanej spycharki.