Одноковшові навантажувачі клас I

Najpierw rozpoznaje się typ akumulatora oraz sposób przygotowania zasilania do obsługi. Po zabezpieczeniu maszyny ocenia się obudowę, zamocowanie, widoczne wycieki, przewody i zaciski. Przed czyszczeniem lub poprawianiem połączeń trzeba przygotować instalację zgodnie z procedurą, zapobiegając zwarciu, iskrzeniu i kontaktowi z elektrolitem.

W akumulatorze z przewidzianą obsługą cel kontroluje się dostępne wskaźniki, odpowietrzenie i poziom elektrolitu metodą producenta. Akumulatora szczelnego nie otwiera się w ten sposób. Wynik obejmuje wskazanie elementów sprawnych i usterek; po obsłudze przywraca się osłony i zabezpieczenia, a uszkodzenie obudowy lub wyciek zgłasza przed uruchomieniem.

Najpierw wskazuje się zbiornik, wlew i wskaźnik właściwego obiegu. Maszynę zabezpiecza się na odpowiednim stanowisku, a osprzęt ustawia tak, jak wymaga pomiar. Odczyt porównuje się z oznaczeniami przy wymaganej temperaturze i stanie układu; wysunięcie siłowników może zmieniać poziom w zbiorniku.

Przed otwarciem układu należy usunąć ciśnienie przewidzianą procedurą i oczyścić okolicę wlewu. Olej dolewa się czystym sprzętem do dopuszczalnego poziomu, zamyka wlew i ponownie kontroluje wynik. Nadmierne lub powtarzające się ubytki wymagają oceny szczelności, a nie samego zwiększania ilości dolewanego oleju.

W maszynie należy wskazać główne elementy: ramiona wysięgnika, łyżka, mechanizm jej wychylania, mocowanie narzędzia, siłowniki i przewody. Przed oględzinami zabezpiecza się mechanizmy i narzędzie przed ruchem, oczyszcza dostępne miejsca oraz ocenia pęknięcia, deformacje, luzy, kompletność mocowań i osłon. Sprawdza się przewody oraz smarowanie punktów przewidzianych w obsłudze codziennej.

Po przywróceniu osłon i usunięciu osób ze strefy można przeprowadzić dopuszczoną próbę: unoszenie i wychylanie łyżki bez kontaktu z przeszkodami i przy wolnej strefie przegubu ramy. Obserwuje się płynność, nietypowe dźwięki, wskazania i nieszczelności. Kontrola kończy się oceną stanu każdego zespołu; uszkodzenie konstrukcji, zabezpieczenia lub napędu należy usunąć przed pracą.

Na zabezpieczonej maszynie rozpoznaje się rodzaj chłodzenia i właściwy punkt kontroli. Przy chłodzeniu cieczą sprawdza się oznaczony poziom oraz przewody, połączenia i powierzchnię chłodnicy. Układu gorącego i pozostającego pod ciśnieniem nie otwiera się do dolewania; po ostudzeniu stosuje się właściwy płyn i procedurę otwarcia.

Przy chłodzeniu powietrzem sprawdza się żebra i kanały chłodzące, osłony oraz wentylator i jego napęd, o ile występują. Zabrudzenia usuwa się metodą, która nie uszkodzi elementów, przy zabezpieczonym napędzie. Po obsłudze przywraca się osłony, sprawdza wynik i zgłasza wyciek, uszkodzenie lub niedrożność uniemożliwiającą bezpieczną pracę.

Oględziny zaczyna się od stanu ramy, połączeń i widocznych uszkodzeń, zwracając uwagę na luzy, pęknięcia i wycieki. Nagromadzony grunt usuwa się bez wchodzenia do strefy ruchu niezabezpieczonego podwozia. Rodzaj dalszej kontroli wynika z podwozia kołowego lub gąsienicowego.

W podwoziu kołowym ocenia się ogumienie, felgi i mocowania oraz ciśnienie według danych maszyny. W gąsienicowym sprawdza się ogniwa lub pas, rolki, koła napędowe i napinające oraz napięcie właściwą metodą. Kontrola kończy się oceną przydatności do pracy; próbę jazdy wykonuje się dopiero po oględzinach, w wolnej strefie i bez osób przy elementach jezdnych.

Najpierw wskazuje się bagnet lub inny wskaźnik i właściwy wlew oleju. Maszyna musi być zabezpieczona w wymaganym położeniu, a silnik zatrzymany z zachowaniem czasu potrzebnego na miarodajny odczyt. Przy bagnecie używa się czystego czyściwa i odczytuje poziom po prawidłowym ponownym osadzeniu.

Wynik porównuje się z oznaczeniami. Olej o zalecanej specyfikacji dolewa się czystym wlewem, stopniowo, bez przekraczania dopuszczalnego poziomu; potem ponawia odczyt i zamyka wlew. Kontrolka ciśnienia oleju nie zastępuje pomiaru jego ilości. W napędzie elektrycznym wskazuje się brak takiego obiegu silnika spalinowego.

Przed pomiarem ustala się konstrukcję zwolnicy i położenie jej punktów obsługowych. Maszynę przestawia się do wymaganej pozycji, następnie zatrzymuje i zabezpiecza. Okolicę korka lub wskaźnika oczyszcza się, a kontrolę wykonuje przy temperaturze i stanie ciśnienia umożliwiającym bezpieczny dostęp.

Odczyt porównuje się ze wskaźnikiem lub poziomem wyznaczonym otworem kontrolnym w danej konstrukcji. Uzupełnia się olej przekładniowy o wymaganej specyfikacji, zamyka punkt z właściwym uszczelnieniem i ocenia szczelność. Każdą zwolnicę kontroluje się osobno. Stałe ustawienie korka na określonej godzinie nie jest regułą wszystkich zwolnic.

Maszynę ustawia się i zabezpiecza w warunkach przewidzianych do kontroli. W oponach sprawdza się przecięcia, wybrzuszenia, bieżnik, felgi i mocowania. Ciśnienie mierzy się odpowiednim manometrem i porównuje z wartością dla ogumienia oraz obciążenia, bez przyjmowania jednej wartości dla wszystkich osi i modeli.

W gąsienicy najpierw usuwa się zabrudzenia i kontroluje jej elementy. Napięcie ocenia się w punkcie i położeniu opisanym w instrukcji; pomiar zwisu wykonany w innym miejscu może dać inny wynik. Nie odkręca się przypadkowych części napinacza, który może magazynować energię. Wynik i usterki należy wskazać przed dopuszczeniem maszyny do ruchu.

Po rozpoznaniu komunikatu maszynę bezpiecznie odstawia się do kontroli. Wskazuje się obudowę i rodzaj filtra, sprawdza instrukcję reakcji na wskaźnik oraz stan dolotu. Dostęp do wkładu poprzedza oczyszczenie obudowy i zabezpieczenie silnika przed uruchomieniem oraz dolotu przed brudem.

Uszkodzony albo wymagający wymiany wkład zastępuje się właściwym elementem. Czyszczenie wykonuje się tylko wtedy i taką metodą, jaką producent dopuszcza dla danego wkładu. Po zamknięciu obudowy sprawdza się prawidłowe osadzenie, uszczelnienie i działanie sygnalizacji; pozostający alarm wymaga wyjaśnienia przyczyny.

Przed pracą rozpoznaje się napęd egzaminowanej maszyny. Dla silnika spalinowego można wybrać układ smarowania: wskazać wskaźnik i wlew, wykonać miarodajny pomiar oleju oraz ocenić wycieki. Następnie sprawdza się chłodzenie, wskazując właściwy obieg i jego elementy.

Przy chłodzeniu cieczą ocenia się poziom, przewody, szczelność i chłodnicę, bez otwierania gorącego układu. Przy chłodzeniu powietrzem kontroluje się drożność żeber i kanałów oraz stan wentylatora i napędu. Dla silnika elektrycznego dobiera się rzeczywiste układy: widoczny stan zasilania i osłon oraz chłodzenie; bez otwierania instalacji pod napięciem. Wynik każdej kontroli podaje się oddzielnie.

Na zatrzymanej i zabezpieczonej maszynie wskazuje się właściwy filtr oraz wskaźnik jego stanu, jeśli występuje. Okolicę pokrywy należy oczyścić przed otwarciem. Demontaż ogranicza się do elementów przewidzianych dla operatora i wykonuje tak, aby nie uszkodzić wkładu ani nie wprowadzić zabrudzeń do dolotu.

Kontrola obejmuje zabrudzenie i uszkodzenia wkładu, stan uszczelnień oraz obudowy. Oczyszczenie lub wymiana zależą od rodzaju filtra; nie zakłada się, że każdy papierowy wkład można przedmuchać. Po prawidłowym montażu zamyka się obudowę, potwierdza osadzenie i dokonuje przewidzianej kontroli działania.

Przed pracą należy rozpoznać zamontowane narzędzie i jego zgodność z zadaniem. Oględziny obejmują łyżkę, ostrze, zęby oraz ryglowanie mocowania. Trzeba sprawdzić zużycie części stykających się z materiałem, pęknięcia, deformacje, kompletność elementów wymiennych oraz zabezpieczenia mocowania. Dostęp wymaga unieruchomienia i bezpiecznego podparcia narzędzia.

Po oczyszczeniu miejsc kontroli porównuje się stan z kryteriami dokumentacji. Nie zastępuje się brakującego zabezpieczenia przypadkowym elementem i nie obchodzi ryglowania. Po prawidłowym zamocowaniu wykonuje się tylko przewidziane potwierdzenie funkcji w wolnej strefie; usterkę trzeba zgłosić przed użyciem.

Po zabezpieczeniu osprzętu sprawdza się poziom oleju w warunkach pomiaru. Oględziny prowadzi się po przebiegu układu: zbiornik, przewody, złącza, siłowniki, zawory i chłodnica, jeśli występuje. Trzeba szukać otarć, wybrzuszeń, wycieków, luźnych mocowań i uszkodzeń części prowadzących.

Nie sprawdza się wycieku dłonią i nie dokręca połączeń pod ciśnieniem. Po oględzinach i zamknięciu osłon można przeprowadzić przewidzianą próbę w wolnej strefie, obserwując działanie i nietypowe objawy. Niesprawność zagrażającą utrzymaniu osprzętu lub szczelności trzeba usunąć przed pracą.

Na maszynie odnajduje się wskaźniki właściwych obiegów: paliwa, hydrauliki, oleju silnikowego i chłodziwa, jeśli występują. Następnie wskazuje się pozostałe punkty, na przykład przekładni, zwolnic, hamulców lub spryskiwacza, wyłącznie gdy dana konstrukcja je ma. Każdy wskaźnik trzeba powiązać z konkretnym obiegiem.

Przy każdym miejscu należy wyjaśnić sposób odczytu i warunki wiarygodnego pomiaru. Bagnet, wziernik i elektroniczny pomiar mogą wymagać różnych położeń i temperatur. Kontrolka niskiego ciśnienia oleju nie jest zamiennikiem wskaźnika poziomu. Wskazanie punktów nie wymaga otwierania gorących lub pozostających pod ciśnieniem układów.

Przed załadunkiem porównuje się masę i wymiary zestawu z możliwościami środka transportu, sprawdza podparcie oraz stan najazdów i wyznacza wolną strefę manewru. Osprzęt ustawia się do wjazdu tak, by zapewnić stateczność i prześwit bez kolizji. Należy ustalić jednoznaczne sygnały i osobę kierującą manewrem.

Po ustawieniu maszyny na platformie unieruchamia się jazdę, osprzęt i elementy obrotowe lub przegubowe wymaganymi blokadami. Mocowanie wykonuje się w przeznaczonych punktach, z uwzględnieniem masy i układu ładunku. Części luźne zabezpiecza się osobno. Jeżeli do załadunku służy wciągarka, nie wolno przebywać przy napiętej linie ani za wciąganą maszyną.

Przy zabezpieczonym osprzęcie odnajduje się trzy punkty objęte obsługą operatora. Przykładowy zakres dla tej maszyny to: przegub łyżki, połączenie wysięgnika i mocowanie siłownika wybrane z planu. Trzeba rozpoznać smarowniczkę lub inne przewidziane przyłącze, a nie pomylić go z korkiem innego obiegu.

Dla każdego punktu trzeba wskazać smarowany element, wymagany środek i sposób dostępu. Smarowniczkę oczyszcza się przed podaniem smaru; ilości i okresowości nie dobiera się na wyczucie. Po obsłudze zabezpiecza się punkt przed zabrudzeniem i usuwa nadmiar z miejsca stwarzającego zagrożenie poślizgu.

W kabinie identyfikuje się oznakowaną drogę ewakuacji: dodatkowe drzwi, okno lub właz przewidziany przez producenta. Wskazuje się mechanizm zwolnienia oraz narzędzie, jeśli jest wymagane. Kontrola obejmuje brak przeszkód i dostępność wszystkich elementów potrzebnych do opuszczenia kabiny.

Wyjście awaryjne wykorzystuje się przy zagrożeniu, gdy zwykła droga jest niedostępna lub niebezpieczna. Trzeba znać kierunek otwarcia i sposób dalszego bezpiecznego opuszczenia maszyny. Nie zakłada się, że dowolną szybę można rozbić lub że każdy model ma ten sam mechanizm. Przy demonstracji opisuje się czynność, której wykonanie uszkodziłoby element.

Najpierw potwierdza się model maszyny i silnika oraz właściwe wydanie instrukcji. W tabeli paliw i pojemności odnajduje się zbiornik paliwa, a nie zbiornik hydrauliczny lub inny obieg. Odczytuje się pojemność i wymagania jakościowe paliwa; sama barwa cieczy nie pozwala ich ustalić.

Na maszynie wskazuje się właściwy wlew i jego oznaczenie, wyjaśniając bezpieczne tankowanie: zabezpieczony napęd, brak źródeł zapłonu, czysty sprzęt i ochrona przed rozlaniem. Pojemność nominalna nie oznacza ilości do dolania niezależnie od obecnego stanu. Gdy egzemplarz ma napęd bez paliwa, trzeba wykazać tę różnicę zamiast podawać fikcyjną pojemność.

W danych eksploatacyjnych silnika odnajduje się specyfikację środka smarnego, lepkość w wymaganych warunkach oraz tabelę ilości. Należy sprawdzić opis wartości, w tym czy dotyczy wymiany z filtrem lub bez niego. Nazwa marki oleju nie zastępuje wymagań jakościowych producenta.

Następnie wskazuje się właściwy wlew i sposób kontroli poziomu. Przed dolewką wykonuje się miarodajny odczyt i dodaje tylko brakującą ilość, bez przekroczenia oznaczenia. Nie wolno wlewać całej pojemności układu jako zwykłego uzupełnienia ani przenosić danych z podobnej maszyny z innym silnikiem.

Maszynę należy zabezpieczyć przed ruchem i przygotować zasilanie do próby. Ocenia się klosze, mocowania, zabrudzenia i widoczne uszkodzenia przewodów, a następnie kolejno włącza wymagane światła. Oględziny lamp organizuje się bez pozostawiania osób na torze możliwego ruchu.

Sprawdza się światła robocze i te drogowe, sygnalizacyjne lub ostrzegawcze, w które model jest wyposażony i których wymaga dana praca. Pozycja przełącznika nie potwierdza świecenia lampy. Po próbie wyłącza się niepotrzebne funkcje, przywraca stan bezpieczny i zgłasza usterki, które przed pracą trzeba usunąć.

Należy wskazać mechaniczny element blokujący i miejsca jego osadzenia. Maszynę ustawia się w położeniu wymaganym do zablokowania, bez osób w strefie przegubu, następnie unieruchamia jazdę, bezpiecznie opiera osprzęt i przygotowuje układ do obsługi. Zabezpieczenie zakłada się tak, aby nie wymagało przebywania w strefie możliwego złożenia ramy.

Po montażu sprawdza się pełne osadzenie oraz zabezpieczenie sworzni. Blokadę wykorzystuje się przy czynnościach określonych w instrukcji, na przykład obsłudze przegubu lub przewozie. Przed normalną jazdą usuwa się ją właściwą procedurą i odkłada w przeznaczone miejsce. Maszyna skręcająca kołami może nie mieć przegubowej ramy.

Przed uruchomieniem kontroluje się wymagane osłony, blokady, dostęp do sterowania i wyłączników, stan stanowiska operatora oraz widoczność. Sprawdza się także oznaczenia i sprzęt wymagany dla danej pracy. Nie przyjmuje się, że brakujący element był opcjonalny tylko dlatego, że go zdemontowano.

W przygotowanej strefie wykonuje się dopuszczone próby funkcji, na przykład ostrzegania lub blokady sterowania, bez obchodzenia zabezpieczeń. Dla sprzętu ochronnego, ratunkowego i gaśniczego potwierdza się stan, dostęp oraz aktualność wymaganej obsługi. Końcowy wynik musi wskazywać, czy maszyna ma wyposażenie potrzebne do rozpoczęcia pracy.

Najpierw wskazuje się pompę lub zespół podający, zbiornik i obsługiwane punkty. Sprawdza się ilość właściwego środka, stan przewodów i złączy oraz widoczne uszkodzenia. Uzupełnia się przez przeznaczone miejsce, czystym sprzętem, a przewidzianą próbę wykonuje w warunkach bezpiecznych dla osób przy mechanizmie.

Pełny zasobnik nie potwierdza, że smar dociera do każdego punktu, dlatego wynik trzeba powiązać z działaniem układu i wskazaniami. Punkty poza centralnym smarowaniem nadal obsługuje się według planu. Bez układu centralnego mechanizm zabezpiecza się, oczyszcza smarowniczki i podaje właściwy smar w wymaganej ilości, kończąc ochroną punktów przed zabrudzeniem.

Najpierw rozpoznaje się przekładnię oraz jej wskaźnik i wlew. Maszynę zabezpiecza się w położeniu pomiarowym. Instrukcja może wymagać odczytu przy zatrzymanym albo pracującym silniku i przy określonej temperaturze; nie można zastąpić tych warunków zwyczajem z innego modelu.

Poziom odczytuje się bagnetem, wziernikiem lub innym przewidzianym sposobem i porównuje z właściwymi oznaczeniami. Przy ubytku stosuje się wskazany olej, zachowując czystość i bezpieczne warunki dostępu. Po zamknięciu wlewu powtarza się miarodajny odczyt i ocenia szczelność. Skrzyni nie utożsamia się automatycznie ze zbiornikiem hydrauliki.

W instrukcji lub na opisie skrzynki identyfikuje się obwód oświetlenia roboczego i właściwy element ochronny. Odczytuje się wymagane parametry, a nie tylko kolor lub rozmiar obudowy. Dostęp do skrzynki i przygotowanie zasilania muszą odpowiadać procedurze maszyny.

Przy uszkodzeniu ustala się przyczynę w dopuszczonym zakresie, a czynności wymagające ingerencji w instalację przekazuje odpowiedniej osobie. Wymienia się element na właściwy dla obwodu, zamyka obudowę i sprawdza działanie. Kolejne przepalenie wymaga wyjaśnienia usterki; mostek lub większy prąd znamionowy nie są naprawą.

W dokumentacji i wymaganiach stanowiska należy potwierdzić, jakie wyposażenie gaśnicze ma być na maszynie. Wskazuje się miejsce przechowywania i sposób wyjęcia, sprawdzając mocowanie oraz to, czy osprzęt lub bagaż nie ograniczają dostępu. Oględziny obejmują obudowę, zabezpieczenie uruchomienia i stan elementów podawania środka.

Sprawdza się czytelność instrukcji, oznaczenia przeglądu lub termin wymaganej obsługi i wskaźnik ciśnienia, jeśli występuje w tej konstrukcji. Gaśnicy nie uruchamia się próbnie na egzaminie jako sposobu kontroli. Brak, uszkodzenie lub nieaktualny wymagany przegląd zgłasza się do usunięcia, a sprzęt odkłada w prawidłowe miejsce.

Najpierw kończy się cykl, odsuwa od stref zagrożenia i przygotowuje postój: oprzeć łyżkę, unieruchomić jazdę i zabezpieczyć sterowanie. Napędy zatrzymuje się właściwą sekwencją, uwzględniając wymagane schłodzenie lub opróżnienie ciągu. Przed ręczną obsługą usuwa się energię niebezpieczną dla czynności i zabezpiecza możliwość ponownego uruchomienia.

Po oczyszczeniu należy ponownie ocenić łyżkę, ostrze, zęby oraz ryglowanie mocowania, połączenia, mocowania i widoczne przewody. Wykonuje się przewidziane smarowanie i inne czynności końcowe, bez naprawy w ruchu. Usterki zapisuje się lub zgłasza, przywraca osłony i pozostawia maszynę w stanie bezpiecznym dla otoczenia.

Zerowanie jest potrzebne przed czynnościami wymagającymi bezpiecznego otwarcia lub rozłączenia hydrauliki i w innych sytuacjach wskazanych w instrukcji. Najpierw opuszcza się albo mechanicznie zabezpiecza osprzęt i unieruchamia maszynę, aby uwolnienie ciśnienia nie spowodowało opadnięcia ciężaru.

Następnie wykonuje się właściwe odciążenie obwodów: w niektórych konstrukcjach przez przewidziane ruchy sterowania, w innych z wymaganym zasilaniem sterowników lub osobną procedurą dla akumulatorów hydraulicznych. Potwierdza się bezpieczny stan metodą z dokumentacji. Nie służy do tego poluzowanie przypadkowego przewodu ani sprawdzanie dłonią.

Najpierw ustala się, czy dana maszyna może poruszać się po drodze w zamierzony sposób oraz jakie ma wymagania dotyczące dopuszczenia, dokumentów i kierującego. Sprawdza się hamowanie, kierowanie, ogumienie, światła, sygnalizację, widoczność oraz wymagane oznakowanie. Uprawnienie operatora do pracy maszyną samo nie rozstrzyga warunków kierowania nią na drodze.

Z osprzętu i podwozia usuwa się luźny materiał, a narzędzie opróżnia, ustawia i blokuje do przejazdu. Podpory, elementy obrotowe i luźne akcesoria zabezpiecza się zgodnie z konstrukcją. Po kontroli obrysu, widoczności świateł i drogi przejazdu można wykonać manewr; maszyna bez właściwej możliwości jazdy drogowej wymaga transportu odpowiednim środkiem.

Wybiera się trzy rzeczywiście obecne piktogramy albo wskazane w instrukcji. Dla każdego podaje się znaczenie, miejsce występowania i wymagane zachowanie. Można omówić znak nakazujący zapoznanie się z instrukcją, ostrzeżenie przed cieczą pod wysokim ciśnieniem i oznaczenie konieczności użycia pasa, jeśli takie znaki występują w danym modelu.

Wyjaśnienie powinno prowadzić do działania: zapoznania z procedurą, zabezpieczenia ciśnienia przed obsługą lub prawidłowego zajęcia stanowiska. Znaczenia nie ustala się wyłącznie z koloru. Nieczytelne lub brakujące oznaczenie zgłasza się do odtworzenia, bez usuwania znaków ostrzegawczych podczas pracy.

Najpierw przygotowuje się punkt nabierania, drogę przejazdu i stabilne miejsce odkładu. Do materiału podjeżdża się płynnie z ustawieniem łyżki umożliwiającym napełnienie. Ruch jazdy łączy się z podnoszeniem i podwijaniem w sposób właściwy dla osprzętu, unikając buksowania i wymuszonego przeciążania.

Po napełnieniu łyżkę ustawia się w stabilnym położeniu transportowym przewidzianym dla maszyny. Do odkładu jedzie się z widocznym torem i bez osób w strefie manewru. Łyżkę opróżnia się kontrolowanie, odjeżdża od materiału i przygotowuje do kolejnego cyklu; liczba cykli wynika z punktu.

Przed przejściem sprawdza się pas roboczy, rodzaj gruntu, brak instalacji i przeszkód oraz wytycza długość i wymaganą głębokość. Łyżkę ustawia się do rozpoczęcia skrawania, dobierając jazdę i obciążenie do możliwości maszyny. Nie zaczyna się od maksymalnego zagłębienia niezależnie od warunków.

Podczas przejazdu koryguje się pochylenie i wysokość łyżki, kontrolując grubość odspajanej warstwy i napełnienie. Przy nadmiernym oporze ogranicza się obciążenie, zamiast wymuszać ruch buksowaniem. Na końcu odcinka kończy się skrawanie, bezpiecznie gospodaruje urobkiem i sprawdza otrzymany profil.

Dla tego zadania długość wynosi około 10 m, a głębokość około 20 cm.

Najpierw sprawdza się odcinek około 5 m i usuwa osoby oraz przeszkody z toru cofania. Narzędzie ustawia się do równania w sposób przewidziany dla osprzętu; nie każda łyżka dopuszcza takie samo ustawienie lub docisk. Widoczność musi obejmować kierunek jazdy oraz obrys narzędzia.

Ruch wstecz prowadzi się płynnie, korygując ustawienie łyżki do uzyskania wyrównanej powierzchni. Nie wykonuje się pomiaru przez osobę idącą tuż przy pracującym narzędziu. Po zatrzymaniu ocenia się powierzchnię i ewentualną korektę, a następnie bezpiecznie odstawia osprzęt.

Przygotowuje się materiał, drogę podejścia i punkt symulujący burtę lub odbiornik. Po kontroli wolnej strefy napełnia się łyżkę i przemieszcza maszynę w stabilnym położeniu transportowym. Przed przeszkodą rozpoczyna się przewidziane podnoszenie, utrzymując widoczność obrysu narzędzia.

Łyżkę wprowadza się nad miejsce odbioru z wymaganym prześwitem, bez uderzenia w bramkę lub burtę. Materiał wysypuje się stopniowo, a po wycofaniu narzędzia opuszcza je do pozycji powrotnej. Drugi cykl wykonuje się tak samo, kończąc oceną wyniku i odstawieniem osprzętu.

Utrata przyczepności może wynikać z nadmiernego oporu, niewłaściwego ustawienia łyżki lub podłoża. Operator koryguje współpracę napędu z unoszeniem i przechylaniem osprzętu.

Długotrwały poślizg niszczy podłoże i ogumienie oraz pogarsza sterowność. Jeżeli materiał przekracza możliwości maszyny, trzeba zmienić technologię przygotowania urobku, a nie wymuszać nabieranie siłą rozpędu.

Po napełnieniu trzeba odjechać od hałdy i ustawić łyżkę w pozycji do jazdy. Materiał powinien pozostawać w naczyniu, a osprzęt zapewniać wymagany prześwit i kontrolę drogi.

Wysokość transportową określa producent; nie ma jednej liczby właściwej dla każdego modelu i osprzętu. Zmiany kierunku wykonuje się płynnie, z prędkością odpowiednią do ładunku i nawierzchni.

Napełnienie łyżki nie jest jedynym kryterium bezpiecznej pracy. Rodzaj i wilgotność materiału wpływają na jego masę, a dopuszczalne warunki zależą od ładowarki i zamontowanego osprzętu.

Przed zmianą materiału należy porównać zadanie z dokumentacją maszyny. Wygląd pełnej łyżki lub zapamiętany szkolny procent napełnienia nie potwierdzają, że nie przekroczono dopuszczalnego obciążenia.

Przed próbą układu kierowniczego należy sprawdzić przestrzeń przy przegubie oraz obrys ruchu obu części maszyny. Człowiek stojący przy nieruchomej ramie może znaleźć się w zagrożeniu po niewielkim ruchu kierownicy.

Czynności serwisowe w tej strefie wymagają zabezpieczeń przewidzianych w instrukcji, w tym odpowiedniej blokady, jeśli konstrukcja ją posiada. Nie wolno traktować wyłączonego kierunkowskazu czy hamulca postojowego jako blokady przegubu.

Oględziny obejmują przecięcia, wybrzuszenia, odsłonięte elementy osnowy oraz stan obręczy i mocowań. Ciśnienie porównuje się z wymaganiami dla maszyny i warunkami pomiaru podanymi przez producenta.

Nieprawidłowości wpływają na przyczepność i zachowanie obciążonej maszyny. Dobijanie powietrza na oko ani wykonanie próby z ciężkim materiałem nie zastępują właściwej oceny i usunięcia usterki.

Kontrola obejmuje narzędzie, krawędź tnącą, połączenia i zabezpieczenia. Jeżeli ładowarka ma szybkozłącze, potwierdzenie ryglowania wykonuje się metodą przewidzianą w jego instrukcji.

Niedomknięty rygiel lub brak zabezpieczenia może ujawnić się dopiero podczas wysypu. Nie dopuszcza się prowizorycznego zabezpieczania ani prób z ludźmi w zasięgu naczynia.

Oględziny przewodów, złączy i siłowników są częścią kontroli codziennej. Po wykryciu usterki należy ustawić osprzęt bezpiecznie, unieruchomić maszynę i zgłosić problem.

Przed ingerencją trzeba uwzględnić ciśnienie resztkowe i możliwość opadnięcia ramion. Sama dolewka oleju nie usuwa nieszczelności, a naprawy nie wykonuje się pod niepodpartym osprzętem ani podczas pracy.