Walce drogowe klasa II

Po zatrzymaniu maszyny i wyłączeniu odbiorników odszukuje się akumulator oraz oznaczenie jego typu. Oględziny ujawniają pęknięcia obudowy, ślady wycieku, luźne mocowanie, korozję zacisków i uszkodzenia izolacji. Narzędzi ani metalowych przedmiotów nie odkłada się na akumulatorze.

W akumulatorze z dostępnymi celami poziom elektrolitu można kontrolować tylko w zakresie dopuszczonym dla operatora. Zamkniętego akumulatora bezobsługowego nie otwiera się. Czyszczenie lub odłączanie wymaga odizolowania instalacji w kolejności właściwej dla maszyny; codzienna kontrola nie oznacza obowiązku odpinania klem. Uszkodzenie, wyciek lub przegrzewanie wymaga zgłoszenia przed użyciem.

Najpierw ustala się położenie roboczych elementów do pomiaru. Zmiana wysunięcia siłowników przenosi olej między zbiornikiem a obwodami, dlatego przypadkowe ustawienie może dać błędny odczyt. Maszynę zabezpiecza się przed ruchem, a odczyt ze wziernika lub miarki porównuje z zakresem dla wymaganej temperatury.

Przed otwarciem zbiornika należy spełnić warunki redukcji ciśnienia określone dla tego zbiornika. Okolicę wlewu i sprzęt do dolewania oczyszcza się; olej o właściwej specyfikacji dodaje się niewielkimi porcjami, ponawiając odczyt. Zamknięcie wlewu oraz kontrola wycieków kończą czynność. Nawracający ubytek wymaga ustalenia przyczyny.

Maszyna stoi w położeniu pomiarowym, silnik jest zatrzymany przez czas podany dla pomiaru. Przy miarce bagnetowej wyjmuje się ją, wyciera czystym materiałem, wkłada do położenia pomiarowego i ponownie odczytuje. Wskaźnik elektroniczny wymaga spełnienia jego warunków pomiaru. Kontroluje się również ślady wycieków i nietypowy wygląd oleju.

Jeżeli poziom jest za niski, rozpoznaje się wlew oleju silnika, oczyszcza jego otoczenie i dolewa właściwy olej małymi porcjami. Po odczekaniu poziom odczytuje się ponownie. Pojemność całego układu nie oznacza ilości do dolania. Nadmiar, szybki ubytek lub podejrzenie domieszki paliwa bądź płynu chłodniczego wymaga wyjaśnienia.

Uszkodzony walec najpierw unieruchamia się i wyznacza bezpieczny kierunek przemieszczenia. Z instrukcji odczytuje się, czy holowanie jest dozwolone, punkty zaczepienia oraz ograniczenia prędkości i odległości. W napędzie hydrostatycznym może być konieczne specjalne obejście obwodu; nie wolno zastępować go przypadkowym odkręcaniem przewodów.

Przed zwolnieniem hamulca mocuje się odpowiednie urządzenie holownicze i zapewnia kontrolę nad walcem. Zwolnienie hamulców oraz przygotowanie napędu wykonuje się dokładnie według modelu. Po powolnym przemieszczeniu walec ponownie zabezpiecza się, a obejścia, mechanizmy zwalniające i układ hamulcowy przywraca do stanu eksploatacyjnego. Holowanie nie jest metodą rozruchu hydrostatu.

Walec ustawia się na stabilnym stanowisku, wyłącza wibrację i napęd, załącza hamulec oraz zabezpiecza przed uruchomieniem. Gorące elementy muszą osiągnąć warunki dozwolonej obsługi. Resztki materiału usuwa się przeznaczonymi narzędziami, bez kontaktu z obracającym się bębnem lub kołem.

Sprawdza się bębny albo opony, zgarniacze, dysze i filtry zraszania. Środki i sposób mycia dobiera się do maszyny, chroniąc instalację elektryczną, łożyska i wloty. Paliwo nie służy do czyszczenia. Po oczyszczeniu ocenia się ujawnione uszkodzenia, wykonuje zaplanowane smarowanie oraz zabezpieczenie instalacji wodnej odpowiednie do warunków postoju.

Kontrola obejmuje zapas i czystość wody, zbiornik, filtr, pompę, przewody, zawory i dysze. Przy wyłączonej instalacji usuwa się zanieczyszczenia z dostępnych filtrów i dysz dozwoloną metodą; nie rozwierca się otworów zmieniając rozpylanie.

Próbę wykonuje się z bezpiecznej pozycji, obserwując równomierność pokrycia bębna lub opon. Reguluje się kierunek, tryb lub wydatek tylko funkcjami przewidzianymi w maszynie. Strumień ma ograniczać przywieranie, a nadmiar wody może chłodzić mieszankę. Po próbie sprawdza się szczelność; przed mrozem wykonuje ochronę instalacji określoną przez producenta.

Na zatrzymanym walcu ogląda się listwy, uchwyty, sprężyny i mocowania zgarniaczy. Ocenia się starcie, pęknięcia, odkształcenia i brakujące odcinki. Resztki materiału usuwa się dopiero po zabezpieczeniu przed ruchem.

Sprawdza się położenie robocze i wymagany docisk lub odstęp. Nie wszystkie zgarniacze pracują z jednakowym ustawieniem: konstrukcja oraz materiał bębna albo opony określają regulację. Element przekraczający granicę zużycia wymienia się właściwą częścią. Po obsłudze przywraca się mocowania i ocenia działanie w dozwolonej próbie z bezpiecznej pozycji.

Kontrolkę rozpoznaje się według symbolu i komunikatu; alarm filtra powietrza nie jest kontrolką ciśnienia oleju. Po bezpiecznym zatrzymaniu identyfikuje się obudowę filtra, wlot i przewody dolotowe. Oględziny obejmują zablokowany wlot, nieszczelności i zamocowanie obudowy.

Przed otwarciem obudowy usuwa się zabrudzenia z jej otoczenia. Wkład obsługuje się zgodnie z jego konstrukcją: wymienia lub czyści tylko dozwoloną metodą. Nie podaje się jednego ciśnienia przedmuchiwania dla wszystkich filtrów. Po prawidłowym montażu uszczelek i zamknięciu obudowy kasuje się wskaźnik, jeżeli wymaga tego konstrukcja, i sprawdza ustąpienie alarmu. Powracający alarm wymaga diagnostyki.

W układzie smarowania wskazuje się miarkę, wlew i filtr, sprawdza poziom w wymaganym położeniu oraz szuka śladów wycieków. Niedobór uzupełnia się właściwym olejem, a nie pełną pojemnością układu. Nienormalny wzrost poziomu również wymaga wyjaśnienia.

W układzie chłodzenia cieczą na ostygniętej maszynie sprawdza się poziom, przewody, chłodnicę i napęd wentylatora. W chłodzeniu powietrzem kontroluje się wloty, żebra i kierownice powietrza. Po czynnościach przywraca się osłony; po uruchomieniu z bezpiecznego stanowiska obserwuje kontrolki, bez dotykania elementów w ruchu.

Filtr odnajduje się na drodze doprowadzenia powietrza do silnika. Ogląda się przewód dolotowy, mocowanie obudowy, zamknięcia i ewentualny odpylacz. Stopień zabrudzenia ocenia się przy użyciu wskaźnika i zasad przewidzianych dla wkładu; sam kolor zewnętrznej powierzchni nie jest uniwersalnym kryterium wymiany.

Jeżeli kontrola wymaga wyjęcia wkładu, silnik pozostaje wyłączony, a wnętrze dolotu jest chronione przed pyłem. Sprawdza się uszczelnienia i uszkodzenia materiału. Wkład wymienia się lub obsługuje tylko dopuszczoną metodą, po czym prawidłowo osadza i zamyka obudowę. Nie uruchamia się silnika z otwartym, niezabezpieczonym dolotem.

Przy zatrzymanym napędzie i zabezpieczonych elementach roboczych ocenia się zbiornik, połączenia, przewody, tłoczyska i zamocowania. Przetarcia, pęcherze przewodów, nieszczelne złącza, uszkodzone tłoczyska oraz zabrudzona chłodnica wymagają uwagi. Strugi oleju nie szuka się dłonią.

Poziom oleju kontroluje się w określonej konfiguracji maszyny. Jeżeli oględziny są prawidłowe, dozwoloną próbę funkcji wykonuje się z miejsca operatora w pustej strefie pracy, obserwując płynność ruchu, wskazania i nowe wycieki. Nie otwiera się przewodów pod ciśnieniem ani nie reguluje zaworów bezpieczeństwa w ramach codziennych oględzin.

Zestaw wskaźników ustala się dla wyposażenia maszyny. Na pulpicie może być poziom paliwa, a na zbiornikach lub silniku wzierniki, miarki albo zbiorniki z oznaczeniami dla oleju silnikowego, hydraulicznego, przekładniowego, płynu chłodniczego i wody technologicznej, jeżeli występują.

Dla każdego wskazania określa się mierzony płyn oraz warunki odczytu: położenie osprzętu, temperaturę i stan napędu. Lampka ciśnienia oleju nie zastępuje miarki poziomu. Wskazanie elementu nie wymaga otwierania gorącego zbiornika ani usuwania osłon przy pracującym napędzie.

Ustala się masę, wymiary transportowe, położenie środka ciężkości oraz wskazane punkty mocowania. Przewoźnik dobiera nośność platformy i sposób zabezpieczenia. Ruchome części składa się i blokuje mechanicznie w pozycjach transportowych, a luźne wyposażenie mocuje lub przewozi osobno.

Załadunek, jeśli jest częścią czynności, wymaga odpowiednich najazdów, przygotowanej trasy i ustalonego kierowania. Na platformie zabezpiecza się postój i używa wyłącznie przewidzianych punktów oraz odpowiednio dobranych mocowań. W zadaniu zakładającym już ustawioną maszynę nie wykonuje się ponownego wjazdu. Kontrola końcowa obejmuje blokady, mocowania, wymiary i brak luźnych przedmiotów.

W instrukcji odszukuje się plan smarowania i wybiera trzy punkty rzeczywiście występujące, na przykład łożyskowanie, sworzeń przegubu i połączenie osprzętu. Każdemu przyporządkowuje się miejsce na maszynie, smar i okres obsługi. Część punktów może mieć doprowadzenie centralne, a część być bezobsługowa.

Wskazanie nie wymaga wtłaczania smaru do dowolnego widocznego otworu. Jeżeli wykonywana jest obsługa, element zabezpiecza się w wymaganej pozycji, oczyszcza smarowniczkę i podaje określoną ilość właściwego smaru. Uszkodzona smarowniczka, brak dopływu lub wyciek wymagają zgłoszenia; nadmiar usuwa się bez kontaktu z ruchem mechanizmu.

Z tabliczki i dokumentacji identyfikuje się maszynę oraz silnik. W rozdziale danych technicznych lub materiałów eksploatacyjnych wyszukuje się pojemność zbiornika i wymagania paliwowe. Podaje się nazwę paliwa, jego wymaganą specyfikację i jednostkę pojemności; nie przenosi danych z podobnej maszyny.

Wskazany w instrukcji zbiornik odnajduje się na maszynie. Pojemność nominalna nie jest ilością, którą zawsze należy dolać: w zbiorniku pozostaje paliwo, a instrukcja może wymagać wolnej przestrzeni. Dla silnika wymagającego mieszanki paliwowo-olejowej trzeba dodatkowo odczytać właściwy skład i proporcję.

W instrukcji wariantu silnika wyszukuje się rozdział smarowania. Odczytuje się wymaganą jakość i lepkość oleju oraz pojemność układu, zwracając uwagę na rozróżnienie wymiany z filtrem, bez filtra lub napełnienia suchego silnika, jeżeli producent je podaje.

Dane porównuje się z oznaczeniem przygotowanego produktu. Sama podobna lepkość nie dowodzi spełnienia całej specyfikacji. Ilość do uzupełnienia określa odczyt poziomu; liczba litrów w tabeli jest danymi obsługowymi, a nie poleceniem wlania jej do częściowo napełnionego silnika.

Na zabezpieczonej maszynie sprawdza się stan kloszy, zamocowań i przewodów. Następnie z pulpitu włącza się dostępne światła robocze, drogowe, obrysowe, kierunkowskazy i ostrzegawcze, jeśli dany egzemplarz je posiada. Kontrolka przełącznika nie wystarcza do potwierdzenia świecenia lampy.

Lampy wymagające dodatkowego sygnału, na przykład hamowania lub cofania, sprawdza się według bezpiecznej procedury z osobą obserwującą poza torem ruchu. Zabrudzenia usuwa się po wyłączeniu, a niesprawności zgłasza. Po próbie przywraca się położenia przełączników właściwe dla postoju.

Na pulpicie odszukuje się położenia: wibracja wyłączona, bęben przedni oraz oba bębny. W zależności od konstrukcji odrębny element wybiera bębny, a przycisk na dźwigni jazdy uruchamia funkcję. Dostępna oscylacja nie jest tym samym co wibracja.

Wskazanie położeń wykonuje się na zabezpieczonej maszynie, bez wzbudzania drgań na przypadkowym podłożu. Próbę dynamiczną można przeprowadzić tylko w przygotowanej strefie i warunkach przewidzianych dla walca. Przed zatrzymaniem lub zmianą kierunku wyłącza się drgania albo korzysta z przewidzianej automatyki; nie pozostawia się pracującej wibracji w miejscu.

Wskazuje się element włączający hamulec i odpowiadającą sygnalizację. Na odpowiednim podłożu zatrzymuje się walec, ustawia sterowanie jazdą w położeniu neutralnym i uruchamia hamulec. Kontrola jego skuteczności odbywa się wyłącznie w warunkach próby opisanych dla maszyny, nie przez niekontrolowane puszczanie walca ze stoku.

Dodatkowo identyfikuje się rzeczywiście istniejące zabezpieczenia, na przykład blokadę neutralnego położenia, czujnik obecności operatora, blokadę sterowania i odcięcie napędu. Na postoju wyłącza się napęd i zabezpiecza kluczyk; kliny stosuje się, gdy wymagają ich warunki oraz instrukcja. Kontrolka nie zastępuje przewidzianej próby hamulca.

Wskazuje się łącznik blokujący, jego sworznie oraz położenie przechowywania. Walec ustawia się w wymaganej geometrii na stabilnym podłożu. Po zabezpieczeniu postoju i wyłączeniu sterowania zakłada się blokadę bez pozostawania w strefie możliwego zgniecenia.

Blokadę stosuje się w sytuacjach wskazanych dla modelu, zwłaszcza przy obsłudze w obrębie przegubu, podnoszeniu lub przewozie. Nie zastępuje hamulca. Przed normalną jazdą musi zostać zwolniona i zabezpieczona w położeniu przechowywania, jeżeli instrukcja tak przewiduje; próba skrętu przy zablokowanym przegubie może uszkodzić maszynę.

Kontrola obejmuje elementy zamontowane w konkretnym urządzeniu: osłony ruchomych części, stopnie i poręcze, zabezpieczenia transportowe, wyłączniki awaryjne, sygnalizację oraz wyposażenie stanowiska. W maszynie samojezdnej dochodzą między innymi dostępne zabezpieczenia operatora, hamulce i elementy zapewniające widoczność.

Każdy element porównuje się z instrukcją i ocenia pod względem mocowania, uszkodzeń oraz działania w dopuszczonej próbie. Nie wszystkie przykłady występują w każdym modelu. Brak wymaganego zabezpieczenia, zablokowany dostęp do STOP albo usunięta osłona oznaczają potrzebę usunięcia nieprawidłowości przed pracą.

Rozpoznaje się zbiornik, pompę, rozdzielacze i przewody dochodzące do węzłów. Sprawdza się poziom smaru, uszkodzenia i wycieki. Właściwy smar uzupełnia się przez przeznaczony do tego punkt, przy zachowaniu czystości i dopuszczonego poziomu.

Z miejsca sterowania wykonuje się przewidziany test lub obserwuje cykl i sygnalizację. Napełniony zbiornik nie dowodzi drożności wszystkich przewodów. Jeżeli układu centralnego nie ma, wskazuje się punkty z planu, zabezpiecza elementy, oczyszcza smarowniczki i dozuje smar ręcznie według określonej ilości; na koniec usuwa nadmiar i zamyka ochrony.

Odszukuje się skrzynkę oraz opis konkretnego obwodu oświetlenia roboczego. Z tabeli odczytuje się oznaczenie gniazda, typ i prąd znamionowy, a także inne parametry wymagane przez producenta. Nie zakłada się jednej wartości amperów dla wszystkich maszyn.

Przed wymianą wyłącza się odbiorniki i bezpiecznie odłącza zasilanie przewidzianą metodą. Po ustaleniu przyczyny uszkodzenia wkłada się bezpiecznik zgodny z dokumentacją i zamyka skrzynkę. Nie stosuje się mostka ani większej wartości; powtarzające się przepalenie wymaga diagnostyki instalacji.

W instrukcji maszyny i wymaganiach stanowiska sprawdza się, czy oraz jaka gaśnica jest wymagana. Jeżeli tak, wskazuje się miejsce zamocowania i ocenia łatwy dostęp, zabezpieczenie przed wypadnięciem, czytelną instrukcję, plombę oraz widoczne uszkodzenia.

Termin następnej obsługi lub ważności odczytuje się z właściwego oznaczenia. Wskaźnik ciśnienia, jeżeli występuje, jest dodatkową kontrolą stanu i nie zastępuje terminu przeglądu. Brak, uszkodzenie lub przekroczony termin zgłasza się do uzupełnienia wyposażenia. Nie uruchamia się gaśnicy próbnie w ramach codziennych oględzin.

Najpierw wybiera się trzy czytelne oznaczenia na egzemplarzu albo w jego instrukcji. Dla każdego wskazuje się miejsce i element, którego dotyczy, oraz znaczenie według legendy. Sam opis koloru i kształtu nie wyjaśnia sposobu postępowania.

Przykładowo znak ruchomego mechanizmu wymaga pozostania poza strefą pochwycenia, znak gorącej powierzchni - unikania dotyku i ostygnięcia przed obsługą, a znak wyłączenia przed konserwacją - zatrzymania i zabezpieczenia napędu. Wybiera się tylko symbole rzeczywiście dostępne, a nie zakłada ich obecności. Nieczytelne oznaczenie zgłasza się do odtworzenia.

Wyznacza się odcinek i strefę bez osób oraz przeszkód, ocenia podłoże i dopuszczenie wibracji. Po kontroli walca ustawia się przejazd do przodu bez drgań i prowadzi prosty tor z równą prędkością. Przełączniki wyboru bębnów oraz uruchamiania drgań identyfikuje się przed ruszeniem.

Na końcu odcinka zmienia się kierunek płynnie, po sprawdzeniu przestrzeni za walcem. Powrót odbywa się z wymaganym wzbudzaniem obu bębnów, uruchomionym w dopuszczonych warunkach ruchu. Drgania wyłącza się przed postojem. Ocenia się tor, pokrycie odcinka i reakcję materiału; widoczne koleiny, wypychanie materiału lub nadmierne drgania otoczenia wymagają przerwania próby.

Rozpoznaje się szerokość, spadek, stan podbudowy i wolne krawędzie. Przejazdy planuje się zgodnie z technologią, bez natychmiastowego obciążenia samego niepodpartego skraju. W wariancie ćwiczenia opisanym w materiałach WIT pozostawia się wąskie pasy brzegowe do końcowego zagęszczenia po ustabilizowaniu pozostałej powierzchni.

Walec prowadzi się statycznie, równomiernie i z uzgodnionym zachodzeniem pasów. Nie najeżdża się poza nośną część podłoża; obserwuje się przesuwanie mieszanki i stan skraju. Na końcu zagęszcza się pozostawione pasy, kontrolując profil i brak rozepchnięć. Szerokość pozostawionego pasa i liczba przejazdów wynikają z technologii oraz warunków materiału.

Najpierw rozpoznaje się walec oraz podbudowę. Dla bębna wybiera się dostępną wibrację albo oscylację na wał przedni, a pozostałe wzbudzanie pozostaje wyłączone. Próbę prowadzi się na wyznaczonym odcinku przy prędkości i parametrach odpowiednich dla warstwy.

W walcu ogumionym nie zastępuje się bębnów fikcyjną funkcją wibracji. Ciśnienie ustala się dla opon, obciążenia i maszyny, a określenie maksymalne robocze nie oznacza dowolnego maksymalnego ciśnienia sprężarki. Po ustawieniu i pomiarze wszystkich opon wykonuje się równy przejazd, oceniając pokrycie oraz ślady. Parametry i uzyskane zagęszczenie wymagają potwierdzenia zgodnie z technologią.

Sprawdza się przygotowanie i połączenie krawędzi zimnej warstwy oraz temperaturę i jednorodność nowej mieszanki. Ustala się przejazd wzdłuż styku. W metodzie opisanej w materiale szkoleniowym WIT bęben porusza się głównie po zimnej stronie, zachodząc około 10–20 cm na gorącą, aby rozpocząć zagęszczenie styku.

Stosuje się przejazd statyczny albo dopuszczoną oscylację, chroniąc zimną warstwę przed uszkodzeniem. Kolejne przejazdy obejmują pozostałe pasy nowej nawierzchni według technologii, z obserwacją styku, równości i ewentualnego wypychania materiału. Ostateczna liczba przejazdów i dopuszczone parametry są ustalane dla konkretnej mieszanki i maszyny.

Najpierw identyfikuje się kierunek spadku, wewnętrzny krawężnik i szerokość odcinka. Przygotowuje się walec oraz zraszanie i ustala warunki pierwszej fazy zagęszczania. Pierwszy pas prowadzi się przy niższej, wewnętrznej stronie łuku, z zachowaniem odstępu pozwalającego uniknąć uszkodzenia krawężnika.

Ruch po łuku powinien być płynny, bez gwałtownych skrętów, hamowania i postoju na gorącej mieszance. Pierwszy zagęszczony pas stabilizuje następne; dalsze przejazdy przesuwają się ku wyższej stronie z wymaganym pokryciem. Wynik ocenia się po torze, zachowaniu spadku oraz braku wybrzuszeń i przesunięć przy krawężniku. Nastawy dobiera się do mieszanki, nie wyłącznie do kształtu łuku.